纺纱角的变化对纱线质量的影响

为了研究错位纺纱角的变化对纱线质量的影响,设计自制了一个导纱装置,在环锭细纱机前罗拉钳口至导纱钩之间形成一个偏移的纱路;在纺纱角分别为0°,4.2°,8.4°,11°,16.6°时纺20s,30s,50s,70s和90s Z捻左斜纱,然后测试纱线毛羽、条干和强力性能指标。结果表明,在Z捻左斜情况下,纱线有害毛羽最多可以减少16.6%～40.5%,且与细号纱相比,粗号纱的毛羽得到了更大改善;不同纱支的最佳左斜角不同,粗号纱和细号纱适应8.4°～11°大角度偏移量,中号纱只要4.2°小角度偏移就能很好地改善纱线毛羽;但偏移量≥16.6°的过大偏移量对改善毛羽是不利的,甚至会导致毛羽恶化。纺纱角对纱线条干影响不大,纱线强力几乎不受影响。     

错位纺纱减少毛羽

介绍错位纺纱方法的应用原理及对纺纱质量的作用,特别是对成纱毛羽的积极作用,简述了在错位纺纱过程中应注意的若干事项。     

错位纺纱减少毛羽

介绍错位纺纱方法的应用原理及对纺纱质量的作用,特别是对成纱毛羽的积极作用,简述了在错位纺纱过程中应注意的若干事项。     

使用气圈环改善错位纺纱质量

探讨使用气圈环改善环锭错位纺纱质量的方法.阐述了环锭错位纺纱及气圈环的研究现状,提出了通过可移动气圈控制环进一步降低错位纺纱毛羽的思路,并设计安装了试验装置,在涤毛混纺品种上进行了对比试验.结果表明:在生产Z捻的涤/毛70/30混纺纱时.左错位纺成纱质量明显优于右错位纺;加装可移动的气圈控制环后,左错位纺和右错位纺纱线3 mm及以上毛羽分别降低了19.5%和30.6%,而且强伸性能、条干及常发性纱疵也有较大改善.指出:通过加裳可移动的气圈环进一步控制错位纺纱毛羽的思路是可行的,能够较好地改善环锭错位纺纱质量.     

错位纺纱对成纱性能的影响

采用错位纺纱技术在DSSP-01型数字式小样细纱机上纺制不同细度不同捻向的纯棉纱,通过纱线性能测试探讨错位方向对不同粗细和不同捻向纱线成纱性能的影响.实验结果表明,错位纺纱对成纱断裂强度和成纱条干有不同程度的改善,但是错位纱的断裂伸长率降低;由于吸棉笛管和导纱钩的不匹配,错位环锭纱毛羽显著增加.     

错位纺纱技术现状及进展

由传统环锭纺纱技术派生的新型复合纺纱和结构纺纱技术扩大了纱线的种类,提高了制品的质量,但针对传统环锭纺纱中存在的质量问题,探索便捷的改善措施仍具有重要的现实意义.错位纺技术方便有效地解决了环锭纺纱中的毛羽问题.简述了错位纺的技术机理,系统地归纳并分析了国内外的研究方案及结果.研究表明:错位纺技术的机理在于控制特定边的端...     

错位纺对赛络纱质量的影响

探讨错位纺对赛络纱质量的影响。分析阐述了错位纺的原理和特点以及在赛络纺应用错位纺进一步改进成纱质量的必要性。在R 18.5tex、R 14.8tex两个赛络纺针织纱品种上进行了不同错位方向的纺纱质量对比试验,并对粗纱定量、后区牵伸倍数、喇叭口中心距、前胶辊前冲量等工艺参数进行了试验分析,得出了错位赛络纺较优工艺参数配置。认为:错位纺改变了加捻三角区的形状,特别是Z捻左斜,使赛络纺左侧须条加捻距离缩短,增强了捻回传递效果,有效控制了单股纺纱现象;同时改变了成纱结构和性质,对成纱条干、毛羽、强力和断头率都等有一定的改善作用。与常规赛络纺纱方法相比,错位赛络纺无论是左斜或右斜,对成纱质量都有所改善。     

错位纺纱减少环锭纺纱毛羽

为达到减少环锭纺纱线毛羽的目的,采用了错位纺纱的试验方案.结果表明,采用右错位纺纱可以减少Z捻纱的毛羽,而成纱强力、条干和常发性纱疵略有恶化.     

紧密纺纱生产精纺面料的特点

介绍了紧密纺纺纱与环锭纺纱的纺纱原理。通过产品实际数据对比说明紧密纺纱线与传统的环锭纺纱线相比在改善纱线的结构,降低纱疵,减少纱线的毛羽,提高纱线的强力以及增加可纺性等方面有明显的改善。紧密纺纱线在后道整经和织造过程中断头明显减少,提高了生产效率。织成的精纺面料织纹清晰,呢面光洁,手感滑爽,强力高。紧密纺纱线生产的产品有独特的优势。但紧密纺设备的部分工艺部件磨损严重,需要研究工艺部件国产化,以最大限度降低设备运行费用,降低生产成本。     

纺纱三角区形态变化对环锭纱线质量的影响

为探讨纺纱三角区形态变化对纱线性能的影响机制,以斜位纺纱原理为背景,建立了斜位纺纱加捻三角区变化模型。通过在不同细纱机型上分别进行直位和斜位的纺纱实验,实现斜位纺加捻三角区形态变化差异。对比分析了不同纺纱三角区形态下纱线的性能,对理论分析结果进行实验证明。结果表明:捻度有效传递和对应斜位导纱方式能有效降低加捻三角区几何面积,提高了三角区纤维握持加捻效果,减少了成纱毛羽,实验结果与理论分析相符合。     

集聚槽倾角对紧密纱质量的影响

探讨集聚槽倾角对紧密纱质量的影响。分析了紧密纺异形管集聚槽的形态与作用,并采用集聚槽倾角为5°、7°、9°3种不同的异形管,分别纺制5种不同线密度的紧密纱,进行纺纱质量对比试验。结果表明:随着集聚槽倾角的增大,单纱强力降低,有害毛羽数减少;集聚槽倾角的增大对29.2tex和19.4tex纱条干CV值影响规律不明显,但14.6tex、11.7tex与9.7tex纱线的条干CV值则随着集聚槽倾角的增大而升高。     

纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱性能的影响

探讨纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱性能的影响.采用赛络纺和传统环锭纺两种纺纱方法、5种外包纤维混纺比纺制棉海藻纤维氨纶包芯纱,并进行了性能测试分析.结果表明:纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱质量有较大影响,采用赛络纺可明显地提高成纱强伸性能、改善条干、减少有害毛羽.外包纤维中,棉与海藻纤维混纺比以65/35时,所获得的纺纱改善效果较好.认为采用赛络包芯纺工艺以及适宜的外包纤维混纺比,可改进在棉海藻纤维氨纶包芯纱成纱质量.     

紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱的性能分析

为了了解紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱成纱性能的差异,在相同配棉、相同开清和梳棉工艺、同一粗纱定量条件下,利用DTM129型细纱机纺制了CJ 14.5 tex精梳纱,并加装Suessen公司Elite紧密纺装置纺制了C 14.5 tex普梳纱.通过测试对比两品种的成纱性能,结果表明:C 14.5 tex紧密纺普梳纱成纱细节、粗节和棉结指标较CJ 14.5 tex传统环锭纱差一些,但强伸性能指标较好,毛羽较少.生产中可通过加大梳棉落棉率等措施改善紧密纺普梳纱粗细节.认为紧密纺采用普梳工艺流程,相对于传统环锭纺精梳流程生产效率提高,在满足成纱质量要求的情况下紧密纺采用普梳纺纱工艺可降低生产成本.     

Elite紧密纺与传统环锭纺成纱质量对比

用相同粗纱采用传统环锭纺和Elite紧密纺纺制CJ 14.5 tex纱,对两种纱线进行了性能测试对比.结果表明:紧密纺纱技术大幅度降低了成纱毛羽,且在后加工中新增毛羽少;纱线单强和耐磨性能显著提高;两种纱线的均匀度指标相当,紧密纺纱疵好于传统环锭纺.     

传统纺纱设备生产米通布用纱的实践

探讨传统纺纱设备生产米通布用纱的工艺技术措施.针对米通布用纱的质量要求,通过对传统纺纱设备挖潜、对关键工序创新改造并采取一系列工艺技术措施,探索出一条适于生产米通布用纱的工艺路线.实践证明,该工艺路线不但节省了前纺的纺纱设备,而且减少了用工,同时使产品的质量得到稳定和提高.     

集聚区牵伸倍数对紧密纱质量的影响

为了探讨紧密纺集聚区牵伸倍数对成纱质量的影响,在自行改造的EJM128K-SM型细纱机上进行了纺纱试验.集聚区牵伸倍数采用1.03倍～1.10倍,测试了CJ 14.6 tex紧密纱的毛羽、强伸性能及条干均匀度指标.结果表明:集聚区牵伸倍数对成纱质量有影响,随着集聚区牵伸倍数增大,紧密纱毛羽增多;集聚区牵伸倍数过大或过小,紧密纱断裂强力、强力CV、断裂伸长率等强伸性能指标较差,成纱条干均匀度也会有轻微的恶化.综合分析,纺CJ 14.6 tex紧密纱,集聚区牵伸倍数以1.05倍为宜.     

段彩竹节纱纺制工艺探讨

探讨段彩竹节纱的纺纱工艺。通过细纱机加装段彩竹节纱控制装置,成功纺制出不同竹节倍率的30 tex、40 tex和50 tex段彩竹节纱。测试了成纱性能并对喂入偏差进行了分析和测定。结果表明:在同一竹节倍率下,纱的断裂强度、伸长率以及有害毛羽数量随着号数的增大而增大;在同一纱号下,纱的断裂强度、伸长率随着竹节倍率的增大而减小,而纱的有害毛羽数量随着竹节倍率的增大而增大。指出:该纺纱装置存在的喂入偏差会使彩段竹节纱形成粗、细过度段,对成纱的粗细分布及彩段比例等产生干扰,影响设计风格,需要进一步完善与改进。     

赛络纺棉氨纶包芯纱的纺制

探讨赛络纺棉氨纶包芯纱的生产工艺.通过改造原细纱机包芯纱机台,实施赛络纺工艺,合理配置各工序工艺参数并采取必要的技术管理措施,顺利纺制出29 tex赛络纺棉氨纶包芯纱,使成纱条干CV值降低0.5个百分点,毛羽下降20.6％,单纱强力提高13％,包覆效果改善,织机效率同比提高5％.认为采用赛络纺工艺是进一步提升棉氨纶包芯纱质量的有效手段.