提高石油七厂经济效益的设想

一、概况目前,石油七厂共有24套生产装置。一次加工装置中,两套蒸馏装置改造后能力可达到600万吨/年(两套装置能耗为15万千卡/吨原油),可以生产合格的润滑油料,达到中性油要求。目前实际加工原油426万吨/年左右。二次加工装置中,催化裂化加工能力为160万吨/年,热裂化装置加工能力为45万吨/年,两套装置能耗较大。气体分馏装置设计     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

<正> 催化裂化装置是以重质石油馏分裂化为轻质石油产品为目的的炼油装置,其能耗在工艺装置中是较大的。据统计,1980年我国催化裂化的平均能耗为97.7万大卡/吨。1981年1—9月份,全国26套催化裂化装置的平均能耗仍达91.51万大卡/吨,其中最好的也只达77.49万大卡/吨。这与加工一吨原料耗能59.7万大卡的国际先进水平相比,差距很大。如呆能将全国催化裂化的能耗水平降到77.49万大     

1982年炼油企业节能情况

炼油企业大规模开展节能工作已是第四个年头。1982年综合能耗较1981年降低7.92%,达79.99万千卡/吨,共节油48.8万吨(折标煤69.8万吨);单位能量因数耗能为20.74万千卡/吨,较1981年降低8%;石油产品综合商品率比国家计划提高2.24%,为国家增产石油产品160万吨,利润比上年增加4亿元。全国常减压装置能耗由1981年的19.46万千卡/吨降到1982年的16.99万千卡/吨;全国酮苯脱蜡装置能耗由134.04万千卡/吨降到103.73万千卡/吨,降低22.6%,上海炼油厂为60.69万千卡/吨;综合能耗下降率大于10%的共有九个厂。     

常减压装置节能取得新进展

独山子炼油厂常减压装置1985年一季度能耗为11.08万千卡/吨比1984年一季度能耗14.47万千卡/吨下降了3.39万千卡/吨.其原因是利用装置空冷器、间冷器大于120℃的低温热约570万千卡/时,用来加热动力锅炉给水和在冬季供给矿区居民热水取暖及厂内三个车间办公室的取暖,使得装置向外输热3～4万千卡/吨,全年约降低能耗1.5万千卡/吨.     

茂名石化轻石脑油正异构化分离装置投产

<正>2019年9月7日,茂名石化连续重整装置轻石脑油正异构分离装置产出合格产品,标志着该装置一次开车成功。该装置为150万吨/年连续重整装置的后续配套工程,于去年8月开工建设,采用常规精馏分离技术,通过脱异戊烷塔实现异戊烷和正戊烷的分离,主要产品为异戊烷和碳五,设计处理能力为50万吨/年,设计能耗24. 53千克标油/吨,具有工艺流程短、能耗低等特点。为确保     

国内简讯

降低延迟焦化装置能耗的几点做法荆门炼油厂延迟焦化装置长期加工冷渣油,装置总能耗比较高,1979年为56.86万千卡/吨.1980年以来,采取多项措施,使装置的总能耗降至41.03万千卡/吨. 1.对工艺加热炉加强管理加热炉的燃料耗量占装置总能耗的70%以上.为了提高炉效率,对加热炉炉体漏风堵洞244处,加强三门一板的调节,过剩空气系数控制在1.2左右,     

石油一厂节能措施

石油一厂自1979年抓节能工作以来,全厂能耗逐年降低.例如1983年全厂能耗101.2万千卡/吨原油,比1982年降低了13.2万千卡/吨原油.主要做法是:1.对主要工艺装置进行节能改造.这几年对两套蒸馏、热裂化、焦化等装置相继进行了节能技术改造,能耗降低了约6万千卡/吨原油.     

机械抽真空系统在常减压装置的应用

某常减压装置由于全部采用了蒸汽喷射抽真空器,导致整个装置的蒸汽消耗偏高,装置能耗水平居高不下;结合装置的实际情况提出了高效喷射式蒸汽抽真空器与机械抽真空泵组合的改进建议,生产实践证明节能降耗效果显著;2012年装置能耗由2011年的11.28kg标油/吨降为10.86kg标油/吨。     

二乙二醇醚芳烃抽提工艺改造

改造二乙二醇醚芳烃抽提工艺,简化了流程,溶剂单耗降到0.30公斤/吨重整原料,装置能耗从1979年的316.07万千卡/吨降至1982年的244.38万千卡/吨重整进料.     

催化裂化装置节能改造

武汉石油化工厂催化裂化装置为高低并列式分子筛提升管催化裂化,设计能力为60万吨/年.近几年来,为了降低装置能耗,提高经济效益,先后两次对换热流程进行了调整.改造后,1983年9月进行标定,回收能量923.5万千卡/时,可降低装置能耗12.7万千卡/吨原料油.改造后的流程:1.原料油先与一中段循环回流换热,由118℃升温到143℃,换热量为109.5万千卡/时;然后再与轻柴油换热,到154℃,换热量为62.1万千     

石油七厂丙烷脱沥青装置十年来的发展

前言丙烷脱沥青装置是一九七五年七月投产。八一年开始生产150~#光亮油料,产品出口得到了外商的好评,八五年被总公司评为优质产品。经过多次改造装置,处理量由20万吨/年增加到50万吨/年,比原设计提高1.5倍,装置能耗由八一年的53.63万大卡/吨下降到八六年的35.52万大卡/     

70万吨/年连续重整装置能耗核算分析

某炼化企业70万吨/年连续重整装置包括预加氢处理、重整反应和后分馏部分,该文利用模拟软件、设计参数核实比对、机泵额定功率核算等综合计算方式,对70万吨/年连续重整装置进行了能源消耗核算,分析得出装置实际的能耗分布和能源消耗情况,指出了装置实际能耗与完成情况的偏差,同时提出了节能方向。     

30万吨/年轻烃预分馏装置的HAZOP分析方法及应用

HAZOP评价在30万吨/年轻烃预分馏装置过程中对塔的操作不仅起到改善作用,而且可提高目标产品收率,降低能耗。基于此,本文主要对30万吨/年轻烃预分馏装置的HAZOP分析方法及应用进行了探讨。     

石油六厂几项节能措施

我厂常减压—催化裂化联合装置,自77年起,共实现十余项节能措施,节油1947公斤/时,节汽18.9吨/时,节电192度/时,合计节能3482万千卡/时。两套装置总能耗由58.3万千卡/吨,下降到47.7万千卡/吨,其中,常减压装置由28.1万千卡/吨,下降到24.4万千卡/吨,催亿裂化装置由111万千卡/吨,下降到103万千卡/吨。79年共节油6,000吨,节汽13,000吨,节电320万度。我们采取以下几项主要措施。一、提高加热炉效率     

全填料“干式”减压蒸馏技术总结

<正> 一、概述胜利炼油厂第二常减压蒸馏装置原设计加工能力为250万吨/年孤岛重质原油。装置由原油电脱盐、常减压蒸馏及产品电化学精制等部分组成。装置于1975年建成投产后,为降低综合能耗、提高经济效益和技术水平,历年来曾多次进行技术改造。1983年后分两次实现了“干式”减压蒸馏技术改造,继而完成了300万吨/年扩大能力改造。使装     

对照基准能耗寻求常减压装置深入节能的途径

东方红炼油厂南常减压蒸馏装置为燃料一润滑油型装置,曾多次进行技术改造。能耗不断下降。到1984年为602.57兆焦耳/吨。随着节能工作的深入,节能难度越来越大。怎样才能使常减压装置的节能技术和能     

齐鲁炼油厂催化裂化装置烟气能量回收系统的方案选择

<正> 一、概述齐鲁石化总公司炼油厂催化裂化装置原设计是120万吨/年的Ⅳ型装置,1967年投产,十几年来作了几次改造。目前的装置水平是:①采用了20%3A 剂及80%Y-9催化剂,使用了一氧化碳助燃剂。②再生压力为1.5公斤/厘米~2(表),稀相段温度为640℃左右,风量为2000/分标米~3左右。③处理能力为130-140万吨/年。能耗约为75万千卡/吨进料。由于主风机增至三台,操作较复杂,且电耗达37.1度/     

9万吨/年碳四抽提丁二烯装置技术改造

9万吨/年C_4抽提丁二烯装置经过技术改造后,装置的生产能力由9万t/a年提高至12万t/a,同时解决了系统压差高的问题,在一定程度上降低了装置的能耗,改造取得了良好的效果。     

润滑油糠醛精制装置的节能

介绍了大连石油七厂西糠醛精制装置设计中采用的节能措施.生产中装置能耗为39.86万千卡/吨原料.     

低温热优化操作在气体分馏装置上的应用

气体分馏装置的加工能力可通过扩能改造出现大幅度增长,以大庆炼化公司60万吨/年气体分馏装置为例,在原设计规模的基础上,采用四塔(脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔两塔串联)流程,以48.01 kg标油/原料为装置实际能耗,与我国同期石化先进装置能耗相比仍然处于相对落后的状态。为针对相关现象进行改进,本文特对气体分馏装置低温热操作优化应用措施提出了几点相关建议。