齿轮模锻成形工艺研究

分析了原工艺齿轮模锻产生的主要缺陷，介绍了拟定的工艺中的毛坯规格选择，预成形尺寸确定，模锻设备选择及锻模设计，并做了成形试验。     

工艺参数对液态模锻6082合金组织及力学性能的影响

鉴于变形铝合金6082的结晶温度间隔较宽,铸造成形条件性能较差;而原热模锻工艺成形性能较好,但成本高、设备吨位大.本文讨论了不同的工艺参数条件对通过液态模锻工艺得到的6082合金试验件的组织和力学性能的影响.结果表明,其平均力学性能达到或接近原热锻件的性能,比金属型铸造件力学性能要好,且组织细化.其中,施加125 MPa的压力时,组织敛密,抗拉强度、塑性和硬度值最高;合金浇注温度在660℃时,抗拉强度值最高,而塑性和硬度在680℃时最佳;保压时间受多种因素的影响,随着保压时间的延长,力学性能呈下降的趋势.     

三通四通管接头模锻工艺探讨

阐述了三通四通管接头趋势终锻成形工艺的金属流动规律，原材料尺寸的确定原则及其优点；并用实例进行了分析。     

5CrNiMo钢锻模液态模锻工艺试验研究

1引言液锻模锻（以下统一简称液锻）是一项新的金属成形工艺。采用液锻技术制造锻模，可将报废的缎模重熔，液锻复用，并能精化型槽，减少机械加工，既简化工艺，又缩短锻模制造周期。该技术有广阔的应用前景［1－2］。为此，我们对该项工艺进行了开发性的试验研究。2产品结构分析及波锻模具设计现生产厂家提供镶块锻模产品──转向螺母锻模下模，供液锻试验研究用。结构如图1所示。其形状简单，外形为圆形，制件底厚43mm，壁厚72．5mm，底厚与壁厚之比为0．593，每件重约15kg，材质为SCrNiMo。机械性能要求：a。一1200—1350MPa，HB＝3…     

基于正交试验的轿车保险杠注射工艺优化

结合正交试验和注射模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟,通过对最大翘曲量的极差分析,确定熔体温度、充填时间、保压压力等注射工艺参数对目标值的影响程度,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优注射工艺参数组合方案。     

模锻工艺与锻模参数优化设计CAS/CAD系统

论述了CAS/CAD系统的构成、功能、特点及其研制方法。该系统的先进性在于依据理论模拟设计方式实现对模锻工艺和锻模参数的优化设计,并快速生成锻件图、模具图和工艺卡等设计文件。该系统的使用取得了提高材料利用率10％以上的良好经济效果。     

曲轴模锻工艺设计模式

主要探讨了分析较为复杂的多拐曲线的工艺基准拐的选定原则和其最佳空间位置以及分模线的形状超产同和结构型式等。     

铝合金气泵上盖液态模锻工艺试验模具设计

主要叙述了铝合金自动气泵上盖液态模锻工艺试验用模具的结构设计特点,试验中出现的问题和解决方法,并提出采用一模多件液态模锻工艺方法时,模具结构应具备的功能和锻件质量的控制方法。     

连接杆头模锻工艺参数优化研究

采用有限元数值模拟、正交实验设计与智能优化算法和生产相结合的方法,针对连接杆头的模锻成形工艺进行了优化研究,根据模具磨损量与其影响因素之间的映射关系,以试验数据为基础,建立了BP神经网络模型。模型的输入包括坯料温度、模具温度和摩擦系数等工艺参数,输出为模具磨损量;运用该模型对模具磨损量能进行了预测,通过试验数据对模型的预测精度进行了可靠性验证。通过智能优化算法,确定了连接杆头的工艺参数:坯料温度1179℃,模具温度368℃,摩擦系数0. 17。采用上述工艺参数进行了连接杆头的模锻成形,模具寿命得到提高。     

液态模锻

<正> 液态模锻是将定量的熔化金属浇入凹模型腔内,在金属即将凝固或半凝固状态下(此时液、固两相共存)用冲头加压使其凝固,从而得到所需形状制件的加工方法。其工艺过程一般为:金属准备、金属熔化、模具清理、模具预热、喷涂润滑剂、浇注、合模、施压、保压、卸压、起模、顶出制件。 液态模锻是一种借鉴压力铸造和模锻工艺而发展起来的金属成形     

刮板的辊锻制坯模锻成形工艺参数的优化

矿山刮板属长轴类零件,纵向截面变化较大,直接采用模锻难以合理分配金属体积。该文采用辊锻制坯分配坯料体积再模锻成形的工艺,确定了影响载荷和成形缺陷的4个因素,即辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度和变径处圆角值。设计四因素三水平正交实验,以载荷为目标函数,通过数值模拟确定辊锻过程中辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度、变径处圆角值的最优值,使辊锻后的坯料在长度方向上能有效进行体积分配且避免成形缺陷。通过实验验证,优化后的参数成形效果较好,对实际生产具有指导意义。     

GH4133B合金模锻工艺参数的选择与分析

本文详细阐述了ＧＨ４１３３Ｂ合金的特点，模锻工艺参数选择的依据，分析了为保证产品质量生产必须采取的措施。     

液态模锻工艺提高铝合金锻件质量的研究

叙述了液态模锻工艺的特点。分析了Ａｌ－Ｓｉ合金液态模锻过程中，压力对锻件的结晶组织和机械性能的影响，工艺参数的控制与锻件质量的关系。试验表明，采用淮态模锻可以获得优质的铝合金锻件。     

基于正交试验的某齿轮轴工艺参数优化

齿轮轴成形属于精密成形过程,其预制坯形状对终锻成形质量有至关重要的影响。本文以影响预制坯成形过程中的4个工艺参数——凸模速度、摩擦因数、预锻凸模拐角斜度、预锻凹模斜度为设计变量,终锻成形载荷与坯料充填情况为目标函数,利用正交试验,选用了4因素3水平进行试验方案设计,利用Deform-3d软件分别模拟分析了各个不同试验方案,得到了最佳工艺参数组合,并通过模拟验证该优化方案的正确性。试验结果对生产实际具有一定指导意义。     

高铝锌基合金ZA27液态模锻工艺参数研究

叙述了用ZA27合金采用液态模锻工艺生产圆环零件的研究,确定了ZA27合金液态模锻最佳工艺参数,对常规铸造件和液态模锻件组织特征进行了对比分析。结果表明:液态模锻工艺生产的零件机械性能优于常规铸造件。     

半固态模锻工艺参数对ZA27合金成形组织的影响

对ZA27合金进行半固态模锻成形。对比分析了成形工艺参数对成形零件表面质量以及内部组织的影响。结果表明：成形温度在475℃左有时的制件表面平整光滑，内部组织较致密。高的变形速率更有利于组织均化。     

半固态模锻工艺参数对ZA27合金成形组织的影响

对ZA27合金进行半固态模锻成形。对比分析了成形工艺参数对成形零件表面质量以及内部组织的影响。结果表明:成形温度在475℃左右时的制件表面平整光滑,内部组织较致密。高的变形速率更有利于组织均化。     

铸坯模锻工艺在复杂锻件中的应用研究

通过两个典型锻件的成形方案，介绍铸坯模锻新工艺应用方法，详细阐述铸坯模锻工艺铸坯的设计原则和方法，及生产工艺过程，并对产品机械性能与常规锻造产品进行对比；对工艺的经济效益，进行了详细分析和计算对比。     

榨螺液态模锻工艺实验研究

对螺旋型榨油机中的榨螺零件如何采用液态模锻工艺生产进行了实验研究，分析了该种制件采用液态模锻工艺生产的难点和工艺设计的要点。通过实验，研究了榨螺毛坯液态模锻的主要工艺参数，并分析了榨螺零件采用注态模锻工艺的经济效益。