不锈钢短半径180°弯头制造工艺研究

根据热推制弯头壁厚不减薄理论,结合中频感应加热推制中小规格不锈钢无缝弯头的工艺特点和难点,通过设计合适的空心芯模并采用芯模内孔通水冷却使芯模内壁保持在较低温度区,解决了中频感应加热推制过程中成型芯模的热强度问题.     

热推制弯头内芯头几何设计

介绍了热推制弯头内芯头的几何设计，以推动我国热推制弯头的发展。     

热推制弯头壁厚不减薄理论

根据金属材料扩张和流动规律,通过理论计算和中频感应加热推制工艺实现了弯曲中性层平移到外弧和弯头外弧无塑性变形,达到弯头弯制过程中壁厚不减薄的目的。即弯头弯曲成形后外腹、内腹壁厚均匀,避免了传统弯管工艺变形时内侧增厚、外侧减薄的壁厚不均现象。     

5083铝合金弯头冷推弯数值模拟及试验研究

为成形高质量的5083铝合金弯头管件,采用有限元数值模拟方法对冷推弯过程进行了工艺模拟,模拟过程中研究了推制速度以及摩擦系数对成形质量的影响规律,并根据模拟结果对弯头进行了实际冷成形制备研究.结果表明,推制速度为4 mm·s-1、摩擦系数为0.06是优化的成形工艺参数.实际冷成形结果与模拟结果较为吻合.研究表明,控制推...     

TA1-Al双金属复合管冷推弯模拟及试验

为探讨TA1-Al双金属弯头管件的塑性成形规律,采用有限元模拟首先确定双金属复合管推弯成形的界面结合强度临界值,其次研究轴向推制速度、摩擦因数对界面最大剪切应力及复合弯头壁厚分布的影响。模拟结果表明,复合弯头推弯成形的临界结合强度为50 MPa。另外,要制备界面无分层的复合弯头,推制成形速度和摩擦因数应分别小于10 mm/s和0.125。复合弯头在几何尺寸及壁厚分布方面,实验结果与有限元模拟值基本吻合。     

钢质推制无缝弯头芯模形状曲线的设计

介绍钢质推制无缝弯头芯模形状曲线的设计方法,该方法成功地应用于制造３２５ｍｍ×１０ｍｍ,２１９ｍｍ×８ｍｍ,１６８ｍｍ×５ｍｍ,１５９ｍｍ×１０ｍｍ,１０８ｍｍ×６ｍｍ,７３ｍｍ×４ｍｍ等多种规格的无缝弯头。     

管弯头推制机中频电源故障分析修理

管弯头推制机是钢管焊接弯头生产专用设备、管弯头的加工工艺，是机床配有一台lbokw，2500Hz晶闸管中频电源装置给中频变压器～次侧供电，二次侧装有中频感应加热圈。管件毛坯由中频感应圈通过产生涡流加热、管件毛坯迅速升温至900－1100，机床动力将加热的毛坯经模具推制成叨嘈弯头。机床故障现象机床动作正常，只是晶闸管中频电源没有输出。按起动逆变按钮时中频电压表有电流轻微振动并带有短暂的中频啸叫声，而中叛逆变没有成功。故障分析检查根据晶闸管中频电源电气原理图进行分析，这台中频电源的工作原理是交流一直流一交流变换系统…     

大型推弯式弯管机超低恒速液压控制系统研究

为了获得高质量的大直径薄壁弯头,通过中频感应加热液压推弯式弯管机对管材实现弯制,而超低恒速控制是大型推弯式弯管机保障弯头质量的关键技术问题之一。从实际工况出发,在分析油缸爬行问题的基础上,通过数字液压技术的阀控实现系统的超低恒速,避免弯制过程的低速爬行现象。结果表明:系统保证了油缸的低速稳定性,避免了弯制过程出现颤动及弯弧起皱现象,并易于为工程实际所用。     

基于虚拟正交试验的TA2弯头冷推制工艺参数优化设计

基于Deform-3D平台,以规格型号为Ф219 mm×5 mm的TA2管坯的冷推弯曲过程为研究对象,建立了有限元仿真模型。选取管坯与芯棒的间隙、管坯与模具的间隙、摩擦系数为影响因素,以成形弯头的壁厚均值和端部截面椭圆度为评价指标,完成基于有限元仿真的虚拟正交试验研究。得出各成形参数对弯头成形的影响规律,确定弯头成形的优化工艺参数组合为内外间隙值1.0 mm、摩擦系数值0.06。验证试验结果表明,模拟及正交试验优化结果准确有效,弯头成形质量符合要求。     

热推弯头生产(续一)

<正> 3 热推弯头生产工艺热推弯头是将预先切好的管段穿在牛角芯头上,将其加热至奥氏体区,通过管段后部施加的推力使管段受到偏心扩径和弯曲变形,加工成直径扩大、壁厚不变的弯头。 3.1 热推弯头的工艺流程热推弯头的工艺流程如图4所示。     

压水堆核电站二回路弯头壁厚超标分析及改进措施

压水堆核电站二回路弯头制造工艺采用热压成形,造成弯头内弧面壁厚超标.以某压水堆核电站二回路弯头为例,对其壁厚进行了分析.采用推制工艺解决了壁厚超标问题,并得到有效应用.     

小半径半圆管弯头成形工艺研究

针对半圆管直径为Ф100 mm,弯头弯曲半径为R100 mm的小半径半圆管弯头的成形加工,由于其弯曲半径过小,而无法采用传统管弯头弯制方法成形.经过工艺分析和理论计算,设计了弯曲成形模具和坯料,并通过弯曲实验优化了模具结构和坯料,避免了变形过程中起皱、拉裂等问题,通过控制回弹在合理的范围内,生产出了合格的半圆管弯头.     

一种实现大口径弯头组对工序的新方法

介绍了在西气东输二线管道工程用大口径弯头生产过程中,针对大口径压制对焊弯头在母线组对过程中遇到的错边量过大的问题,独创了一套大口径弯头组对平台,有效地减少了由于材料在压制过程中的温度、变形速度的不同带来的错边量的影响,保证了产品质量,保障了工程的顺利进行.     

厚壁大直径0Cr18Ni9Ti钢管弯头制作工艺的研究

厚壁大直径不锈钢管的扩径推弯成型是无缝弯头成型的难点。针对φ406．4mm×32mm-R610mm的厚壁0Cr18Ni9Ti钢管弯头扩径推湾成型过程，校核了芯棒的强度，提出了芯棒的合理材质及加工方法，确定了芯棒的形状、温度分布及成型管还与感应圈之间的间隙等。经生产验证，其结果合理可行。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制；采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此，使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配，工艺过程实现自动控制。     

铝合金弯头冷推弯成形影响因素研究及工艺参数优化

采用有限元方法对LF2M铝合金1倍弯曲半径弯头(90°)进行了冷推弯成形模拟,研究了摩擦系数、内压及凹模间隙对成形弯头内外侧壁厚分布及截面椭圆度的影响。通过正交试验方法建立了有限元模拟的正交试验组,采用极差分析法确定了模拟结果中各因素影响程度的主次关系,并得到较优的工艺参数水平组合。结果表明,内压对外侧壁厚影响最大,凹模间隙对内侧壁厚影响最大,内压对截面椭圆度影响最大,较优工艺组合为摩擦系数0.06、内压15MPa、凹模间隙0.6mm。根据优化组合参数进行冷推弯试验成形,实验成形结果与模拟结果较为吻合。     

大口径厚壁90°弯头液压成形工艺与成形规律研究

对大口径厚壁90°弯头液压成形工艺过程进行有限元模拟,分析不同加载路径对大口径厚壁90°弯头液压成形效果的影响规律,并对大口径厚壁90°弯头壁厚进行分析。结果表明:通过数值模拟计算确定了500mm大口径厚壁90°弯头液压成形工艺参数。零件成形后,零件最大减薄率为34.691%,随着变形量的增加零件壁厚总体呈现出减薄的趋势,零件内弯壁厚要高于外弯。在零件外弯最高处壁厚小于其周围壁厚,并且零件最高处变形量小于其周围区域。     

热推弯头生产

<正> 1 前言管件是石油、化工、电力、造船及各种输送流气体设备不可缺少的部件。管件按型式分为弯头、异径接头、三通和管封头(见表1)。一套炼油装置所用的管件约占装置所用钢管总量的20～25％,而弯头、三通和异径接头所占比例分别为84.42％、4.35％和11.23％。传统的弯头生产方法为冲压法,现已逐渐由日本BENKAN公司在50年代末开发的热推法所取代。与冲压法相比,热推法不仅具有曲率半径小、壁厚均匀、椭圆度小、     

厚壁不锈钢弯头扩径推弯成型的新方法

厚壁不锈钢弯头的扩径推弯成型是管件生产的难点。提出了一种近似超塑变形的扩径推弯成型方法，并成功地用于厚壁不锈钢弯头的生产。还介绍了该成型方法的相关工艺参数。     

弯头拉延模的设计

弯头是某产品上的关键零件之一，用冲模成形为最佳方案，此文分析弯头的拉延工艺性，介绍了弯头拉延模的结构特点，并提出在设计、制造、使用弯头拉延模时应重视的几个问题。对成批生产同类零件的单位具有较高的参考价值。