面向拉深件的特征技术

把特征技术引入到拉深工艺设计之中,定义了拉深工艺中的特征和相关的特征操作,分析了拉深件中几何特征和成形特征之间的关系,讨论了采用特征技术来确定拉深工艺参数的途径和特点。     

基于成形特征的相似拉深件描述与检索

根据拉深件几何和成形特点,提出一种基于成形特征相似产品描述与检索的方法。该方法将产品描述分为几何形状描述和成形参数描述两部分,并构造了相应的相似度函数,通过采用最近邻法分别对产品的几何形状和成形参数进行成形相似性检索,从而在事例库中找到与新产品成形性最接近的产品事例。最后通过实例验证了所提出的计算方法的可计算性和有效性。     

复杂拉深件压边分界线

一、拉深件工艺性分析 1.零件图及材质此零件的结构形式如图1所示,材料系镀锌钢板,厚度为0.8mm。由于形状复杂,拉深较困难。 2.变形分析及加工难点从变形角度分析,四个棱锥属拉深变形(图1中Ⅰ处)。该部分的横断面方向又接近于弯     

双联盒形件的拉深

<正> 零件如图1所示。有内、外两个方向相反的盒,而内盒为双联盒,两盒中间的鼻梁只有22mm,盒口还有一个2mm深的台阶。 该零件拉伸的主要难点在于这双联盒,尚未见到过这类零件的有关资料介绍。经初步分析,可以有以下几种不同的工艺方案:Ⅰ.分别单独拉伸到图纸尺寸,即先拉伸一盒,然后再拉另一盒;Ⅱ.两盒同时拉伸到一定深度,然后减薄拉伸到规定尺寸;Ⅲ.两盒同时一次拉到规定尺寸。方案Ⅰ第一次拉伸没有问题,第二次拉伸相对位置不易保证;而且靠鼻梁的角部突缘部分多余材料无处可     

基于特征编码的拉深件CAPP信息模型

此文在分析了拉深件零件的特点的基础，对其特征的信息构成进行了研究。采用成组技术，提出了一种特征编码的信息表达方式，该方式不仅可以方便地实现零件的自动工艺设计。而且还可实现零件的成组工艺模具的成组设计，从而缩短产品的生产周期，降低成本。     

基于拉深孔成形技术的圆筒件拉深新工艺的实验研究

文章提出了一项能大幅提高板料拉深成形性能的新技术———拉深孔成形技术,描述了基于该技术的圆筒件拉深新工艺的实验情况,展示了成功的实验结果,并将常规工艺与新工艺在同一条件下得到的实验结果进行了对比,验证了新工艺的可行性和有效性;探讨了拉深孔成形技术的机理,并给出了合理、完备的解释。     

带有相贯线的筒形件拉深

<正> 接管是柴油机的一个零件.其圆筒部分与柱面凸缘相连,连接处为两圆柱相交的相贯线,几何形状复杂,冲压成型和模具制造困难。见图1。     

筒形件拉深工艺的计算机优化设计

筒形件拉深工艺的设计繁琐复杂，易出差错，本文提供的该套优化程序能方便自动地完成全部工艺设计及模具计算，程序操作方便，结构优化、明了。     

铝合金筒形件的电磁脉冲辅助渐进拉深成形

铝合金的室温成形性较差,用传统压力机拉深成形时,在凹模内径不变一道次拉深的条件下,极限拉深高度较低。采用电磁辅助拉深成形方法,可以将工件的拉深高度提高到传统方法的1.44倍。文章设计了一种具有法兰助推拉深能力的环形线圈结构,形成了拉深与助推联合作用的电磁脉冲辅助渐进拉深成形工艺。试验结果表明,采用这种新工艺可以使铝合金板料的拉深成形高度提高到传统方法的2.16倍。     

不锈钢洗手盆-模双件拉深虚拟成形分析

针对洗手盆的结构特点，分析了该零件的—模双件拉深成形工艺及其起皱缺陷。运用Dynaform软件完成了洗手盆—模双件拉深工艺的虚拟成形模拟，通过调整板料形状、合理设置拉深筋的尺寸和位置，来获取较理想的结果，避免在成形过程中产生缺陷。     

对向液压拉深在高精度拉深件中的应用

对向液压拉深是在凹模兼液压室的型腔内充满液体，利用凸模带动板料进入凹模后建立的反向液压而使板料成形的方法。对向液压拉深方法可提高拉深时的成形极限、抑制侧壁起皱，使零件具有很高的尺寸精度、形状精度及表面质量，可实现零件的一体化成形，在精度要求高的拉深件中得到广泛应用。     

旋压成形模在变薄拉深中的应用

旋压成形是将毛坯夹紧在模芯上，由旋压机带动模芯和毛坯一起以高速旋转，同时利用滚轮的压力和进给运动，使毛坯产生局部变形，最后获得轴对称零件，旋压模具简单，脸为局部变形，可用功率和吨位较小扔设备加工大型零件，多用于批量小而形状复杂的零件。并介绍旋压成形技术在薄壁筒形件制造中的应用。     

拉深模粘结瘤的形成及有效预防

叙述了拉深模粘结瘤的形成过程,介绍并分析了粘结瘤的特点及其粘着部位,并提出了有效的预防措施。     

油底壳整体拉深工艺与模具

分析了油底壳整体拉深成形工艺特点，提出分步拉深的方法，设计了毛坯形状，改善了模具热处理工艺，并介绍了拉深模的结构设计。     

拉深翻边复合成形模

<正> 图1所示为童车零件,材料为厚0.8mm的10钢钢板,压制成形。 该冲压件的主要难点是中间异形孔的成形高度较高及其与凹坑连接的R部分变形时产生开裂的问题。 开始采用的工艺是①落料;②拉延成形,把异形孔拉深到一定高度;③冲孔翻边,达     

椭球底直筒形件拉深成形极限分析

通过对椭球底直筒形件的拉深过程进行应力应变分析,推出该类零件的变形机理,得出该类零件成形的拉深系数和相对高度的关系,并通过试验进一步验证其正确性。