共查询到20条相似文献,搜索用时 406 毫秒
1.
传统的螺杆转子成形砂轮设计研究主要集中在成形砂轮廓形精度提升方面,成形砂轮的切削加工性能与成形砂轮安装参数之间的耦合关系没有得到足够的关注,导致设计出来的螺杆转子成形砂轮切削加工性能不高,从而致使螺杆转子的成形磨削表面质量差、加工效率低。本文提出了一种新的基于切削加工性能的螺杆转子成形砂轮安装参数二次优化设计方法。首先,基于空间啮合原理设计螺杆转子成形砂轮安装参数优化设计程序,获得不干涉条件下的螺杆转子成形砂轮安装参数范围;其次,对不同安装参数下成形砂轮与螺杆型面的接触特性,以及不同安装参数条件下成形砂轮的轮廓特性、切削加工特性进行系统的分析和研究,获得了螺杆转子成形砂轮安装参数选择策略。以某型号三螺杆泵阳转子为例对该方法进行验证,结果表明,在保证加工质量的前提下,该方法可以显著降低螺杆转子精密磨削成本,具有较好的理论创新性与工程应用价值。 相似文献
2.
为了实现面齿轮磨齿加工,采用包络原理对面齿轮磨削蜗杆砂轮齿形进行设计,并对蜗杆砂轮的修整方法进行研究.建立了蜗杆砂轮齿面的包络坐标系;给出了蜗杆砂轮产形面方程;推导了蜗杆砂轮齿廓的曲面方程,利用Matlab软件对蜗杆砂轮齿廓进行了仿真,根据面齿轮磨削蜗杆砂轮的齿面生成原理,给出了修整工具的齿廓形状、齿宽限制以及修整工具... 相似文献
3.
4.
5.
6.
《计算机集成制造系统》2014,(1)
为进一步提高成形磨齿的修形精度,根据空间啮合理论精确求解了空间接触线和砂轮截形,分别对齿向修形与瞬时接触线之间的关系、砂轮安装参数与接触线之间的关系进行了分析,得到调整砂轮安装偏转角度可以改善修形扭曲的结论。根据建立的成形磨齿齿向修形误差评价数学模型,提出一种基于调整砂轮和工件安装参数的接触线优化方法,并以一种鼓形修形齿轮为例对其进行了验证。实例分析结果表明,该方法可有效消除斜齿轮鼓向修形时齿面修形扭曲现象,减小齿向修形误差。 相似文献
7.
六轴数控蜗杆砂轮磨齿机磨削面齿轮的方法 总被引:2,自引:0,他引:2
建立六轴数控圆柱齿轮蜗杆砂轮磨齿机磨削面齿轮的理论模型。提出以初始设计蜗杆砂轮轴截面齿形为基本参数,并考虑齿廓抛物线修形来设计金刚滚轮,再用于修整椭球式蜗杆砂轮的方法。利用双参数啮合方程建立了面齿轮磨齿加工的齿面方程。齿面磨削仿真及轮齿接触分析表明,直接以蜗杆砂轮轴截面齿形作为金刚滚轮齿廓来修整砂轮,所磨削得到的面齿轮齿面压力角偏小,且传动误差为不连续的上凹形曲线。当给滚轮以抛物线修形设计之后,所磨削的面齿轮齿面偏差基本为负值,传动误差曲线为良好的连续上凸式抛物线形。承载接触分析表明新的设计可以减轻齿顶边缘接触,减小冲击振动。数值算例表明,采用该方法磨削加工的面齿轮可以获得较高的精度和良好的啮合性能,并给出了试验验证。 相似文献
8.
9.
10.
随着双螺杆转子压缩机的螺杆转子加工精度要求的提高,对螺杆转子的磨削设备,尤其是磨削工艺提出了更高的要求。文中根据螺纹磨削理论和CNC成形砂轮的修型技术,研究了数控机床的工作参数、CNC砂轮修型参数和螺杆转子磨削工艺参数之间的关系,建立了砂轮修型参数和螺杆转子磨削工艺参数之间的联系。推导了螺杆转子和砂轮轴线间距求解和磨削进给量的求解公式,便于CNC砂轮修型程序的设计,降低了机床的操作难度,有利于提高机床的加工效率和稳定螺杆转子的加工质量。 相似文献
11.
提出一个数学方法来考察三维空间中螺杆驱动面处于接触状态下的螺杆转子齿间间隙分布,可以将机壳加工误差、壳体受热变形和滚动轴承游隙等几种误差统一考虑在内,计算各种位置偏差下转子齿间间隙分布的变化,进行螵杆转子干涉分析。计算结果表明,轴承孔加工误差、壳体受热变形和滚动轴承游隙引起转子轴位置变化,从而导致齿间间隙分布显著变化。其中部分位置关系使接触线上密封段的齿间间隙显著减小,从而增加了该种位置关系下转子擦伤、咬死的可能性。 相似文献
12.
Jing Wei Qi Zhang ZheZhu Xu SungKi Lyu 《International Journal of Precision Engineering and Manufacturing》2010,11(5):651-658
With increasing demands for high-speed and high-precision machining technology, CBN shape grinding is an effective means in
the field of precision machining for screw rotors. Aiming at the high precision machining of screw rotors, a mathematical
model for the axial profiles of the CBN wheel for machining screw rotors is developed based on theory of gear engagement.
Small electroplated CBN wheel is firstly used to grinding screw rotors. Taking the backlash of screw rotors and the coating
thickness of CBN layer into consideration, the modification of the base body of the wheel shape is introduced into the design
of CBN wheel. For reducing the tooth profile errors of screw rotors induced by mounting errors and wears of CBN wheel, a mathematical
model of the error analyses is established and the influence curves of the profile errors affected by mounting errors and
radius error of grinding wheel are proposed. The electroplated CBN wheels for the screw rotors are made to verify the validity
and effectiveness of the presented method and the machining experiments were performed. Results of this study reveals that
the method proposed in this paper can be used as the precision grinding of screw rotors. 相似文献
13.
用仿形工艺加工曲面零件时,仿形靠模的形状并非与曲面零件的形状一致,也不是简单的放大或缩小.针对这一问题,以仿形车削回转球面的靠模为例,首先讨论出靠模触头滚轮中心的运动轨迹,再求出滚轮圆族外包络线的运动轨迹,最后得出靠模曲线形状的计算方法. 相似文献
14.
用仿形工艺加工曲面零件时,仿形靠模的形状并非与曲面零件的形状一致,也不是简单的放大或缩小。针对这一问题,以仿形车削圆弧回转面的靠模为例,首先讨论靠模触头滚轮中心的运动轨迹,再求出滚轮圆族外包络线的运动轨迹,最后得出靠模曲线形状的计算方法。 相似文献
15.
砂轮廓形优化对齿轮成形磨削精度和效率的影响至关重要。从齿轮端面建立了完整齿廓数学模型,其中非渐开线过渡部分采用圆弧曲线,利用无瞬心包络法求解了磨削一个齿槽的完整砂轮廓形,推导了左右固定弦齿间点解析式。调整了砂轮安装角以改变砂轮与工件的左右齿面的接触线形状和位置,使左右更对称;调整了固定弦齿间点在齿面上的位置,使之靠近分度圆,接触线分布集中,发散小。基于线性加权和法建立了多目标优化模型,以磨削效率高、左右接触线对称、单齿接触线长度最短为优化目标,利用MATLAB开发优化程序对砂轮廓形进行了优化。通过实例计算验证了调整砂轮安装角和固定点位置对砂轮廓形优化的有效性。 相似文献
16.
采用仿形工艺加工曲面零件时,仿形靠模的形状并非与曲面零件的形状一致,也不是简单的放大或缩小.以仿形车削回转凹球面的靠模加工为例,先求出靠模触头滚轮中心的运动轨迹,再求出压滚轮圆族外包络线的运动轨迹,最后得出靠模曲线形状的计算方法. 相似文献
17.
18.
19.
A new grinding method using a torus-shaped grinding wheel and a machining path generation method with a novel moving coordinate system are proposed. With this new grinding method, the smooth spiral rake surface of a taper ball-end mill with constant helical angle and constant normal rake angle can be formed during one grinding process and the normal rake angle can be obtained accurately. The novel moving coordinate system is established based on taking account of both the cutting edge curve and the cutter body surface. By means of the novel moving coordinate system, the machining path generation becomes very simple. The proposed grinding method and the machining path generation method are verified by 3D simulation results. 相似文献