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采用低压铸造的方法成形A357合金筒形铸件,研究不同凝固条件对筒形铸件组织及力学性能的影响。砂型冷却壁厚20 mm部位二次枝晶间距平均值比壁厚10 mm部位二次枝晶间距平均值大了40%以上,冷铁冷却铸件20 mm壁厚部位的二次枝晶间距比砂型凝固同壁厚铸件的二次枝晶间距小40%以上,与砂型铸造铸件壁厚10 mm部位的二次枝晶间距相当。冷铁激冷铸件的力学性能获得显著提高,相对于薄壁铸件,壁厚铸件采用冷铁对铸件的力学性能提高的幅度更大一些。凝固条件对厚壁铸件的断裂机制有一定的影响,砂型冷却20 mm壁厚铸件断裂有穿晶断裂趋势,冷铁冷却20 mm壁厚铸件断裂时有沿晶断裂趋势。 相似文献
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高炉风口段冷却壁(图1)重7643(kg),平均壁厚大于40mm,属大型厚壁铸件,材质为QT400-18。由于铸件中铸有多根水冷用的蛇形无缝钢管(见图2),因此,其浇注系统设计与一般球铁件不同,要求各组元截面积大,浇注速度快,铁水充型通畅、平稳。 相似文献
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球铁铸件壁厚大于50mm时即称为大断面球铁,大断面球铁因为凝固缓慢极易产生球化衰退、黑斑、缩松等缺陷,严重影响其强度和塑性(伸长率),因此必须采取必要的工艺措施:1.采用适量的钇基重稀土复合球化剂进行球化处理。2.加入锑、铋等微量元素[w(Ti)0.01%、w(Bi)0.01%],采用强制冷却,顺序凝固的工艺措施。3.提高大断面球铁的残余稀土、镁量[w(RE)0.06%、w(Mg)0.065%]。4.采用瞬时孕育、多次孕育强化孕育处理措施。 相似文献
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铸态GGG40球铁的化学成分及浇注温度的控制 总被引:1,自引:1,他引:0
我厂为德国客户生产GGG40(相当于中国的QT400-15)牌号球铁,铸件品种多,壁厚不均匀,结构复杂,要求在铸态条件下球化率不低于2级,球径小于0.03 mm,铁素体量高于90%,无缩孔、缩松和石墨漂浮.为达到技术要求,我们对化学成分和浇注温度进行了严格控制. 相似文献
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汽车后桥悬挂支架采用杆头类球铁铸件,该类铸件为杆型且壁厚不均匀,局部厚大,厚大部位容易产生缩松。采用消失模法生产400杆头和400V型杆头2类铸件,并用于装机试用。铸件如图1、图2,材料QT600-3。图1400直杆头图2400V杆头400杆头直径42mm;400V型杆头直径53mm,连接筋处厚40mm,联 相似文献
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低压铸造大型壁厚不均铸件缩松的解决 总被引:1,自引:1,他引:0
白清华 《特种铸造及有色合金》2009,29(5)
采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取喷水激冷、增加冷铁和冷铜等措施,解决了平均壁厚为6 mm、壁厚差较大的低压铸造高压电器基座大型铝合金铸件生产过程中出现的缩松问题,提高了铸件品质,为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了借鉴. 相似文献
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球墨铸铁的凝固形貌--球墨铸铁基础理论的最新发展(四) 总被引:4,自引:0,他引:4
介绍了球墨铸铁的微观和宏观凝固特征,薄壁和厚壁球铁的凝固形貌特点,以及球铁铸件壁厚与凝固时间的关系,同时分析了石墨球数和共晶晶粒数对球墨铸铁凝固品质的影响。 相似文献
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冷却壁(以下简称壁件)和炉蓖子(以下简称蓖子)是武钢新建并已投入生产的3200m~3大型现代化高炉用的两种重要铸件。其材质分别为QT 400-18和QT400-15;重量分别为2~8t和1.5t;壁厚分别为150mm和330mm。属典型的厚大断面高韧性球铁件。近年来,我们在生产中通过采用铁水炉外处理及其它有关工艺措施,使两种铸件均在铸态达到牌号要 相似文献
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白清华 《特种铸造及有色合金》2008,(Z1)
针对平均壁厚为6mm而壁厚差较大的低压大型铸件生产过程中存在的缩松缺陷进行了分析,采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取激冷、增加冷铁等办法,解决了低压铸造大型铝合金件高压电器基座生产过程中出现的缩松问题,提高了产品品质。为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了可借鉴的有效途径。 相似文献
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采用ANSYS有限元软件模拟了紫铜冷却壁在金属型-砂型铸造工艺条件下的凝固过程.结果表明,凝固过程遵循着顺序凝固方式.应用Schwarz模型对其凝固曲线的分析可知,该模型可较好地描述紫铜冷却壁在液态过冷阶段和固相生长阶段的凝固曲线,且模型参数具有明确的物理意义.铸件的温度梯度计算结果表明,紫铜冷却壁的纵向温度梯度最大达到73℃/m,而横向截面的温度梯度可达到369℃/m,完全可以实现顺序凝固. 相似文献
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不同形状和壁厚的铸件有着不同的凝固冷却速度。因而也有着不同的机械强度。铸件的凝固冷却速度取决于铸件的热容量差和其体积与表面的比值,即铸件模数。在本研究中,探讨了相同截面和不同形状(矩形、三角形、平板和圆柱形)的铸件的机械强度和铸件模数的关系。 相似文献
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介绍了最大壁厚为110 mm球墨铸铁前轴的铸件结构及生产情况,针对生产中出现的铸件断面石墨球数少以及碎块状石墨,通过增加冷铁强制冷却,球化时添加纯La低RE球化剂,热包时随流加入石墨型增碳剂以及采取包内孕育+型内孕育+随流孕育的3次孕育等措施,使铸件厚大位置的球化率≥85%、石墨球数达到130个/mm2,满足使用要求. 相似文献
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