无扩口管路连接件应力分析

无扩口管路比目前比较成熟的扩口管路有更好的密封性、不需要保险丝、维修更方便,而且可以适合更高压力油的传输。这些使得无扩口管路成为航空管路领域的发展趋势。但是无扩口管路加工制造中存在瓶颈:导管端头的成形质量的精确控制,因影响其质量的因素太多。研究是在Pro/E中建立装配模型,并通过无缝连接导入有限元软件ANSYS Workbench中,对无扩口导管和管套的之间的接触应力和渗透位移进行了分析和求解,最后根据分析结果对无扩口导管和管道在工作压力下密封性能进行了理论上的研究和定性分析,为无扩口导管成形质量研究提供理论参考。     

基于航空导管无扩口连接的旋转弯曲疲劳试验机研制

为了准确测验出航空导管无扩口连接处的旋转弯曲疲劳寿命,基于航空部有关标准,在参考目前国内外其他类型旋转弯曲疲劳试验机的基础上,设计了一套包含同步带传动机构、主轴机构、挠度调节机构、尾座管端固定机构及计数机构在内完整的一套设备系统。该设备能同时对带内压的六根航空无扩口连接导管进行不同挠度值的旋转弯曲疲劳试验,大大增大了试验效率,为国内同类产品的设计起到了一个引领作用。     

航空扩口导管轴向收缩量快速预测方法

航空扩口导管的轴向收缩量是影响管路装配质量的重要因素,对于扩口段轴向长度不合格的管件,只能凭工人经验现场调整。常用的有限元法需多次模拟才可求得轴向收缩量,效率较低。自主开发扩口管一步逆成形程序,提出径向投影法获得初始解,并采用网格光顺算法提高初始解精度,经全量理论的塑性迭代获取初始管坯尺寸,从而在几秒内快速预测出精确的轴向收缩量,为设计阶段管坯尺寸的确定提供依据。将扩口管一步逆成形程序的轴向收缩量预测过程与商用有限元软件LS-DYNA、Abaqus对比,一步逆成形程序极大地简化了前处理操作,提高了计算效率。选取多个不同规格的典型航空用导管进行冲压扩口成形试验,一步逆成形程序模拟量相对于试验值的误差在6.33%以内。扩口管一步逆成形程序计算速度快,求解精度高,可准确预测扩口管轴向收缩量,具有工程应用意义。     

无扩口导管拧紧力矩对其密封性能的影响

以某型飞机中无扩口液压导管为研究对象,结合飞机液压导管实际安装以及保压工况,利用有限元软件ANSYS中多线性随动强化来模拟导管弹塑性本构模型;对处于不同安装力矩以及恒定压力下的导管连接件进行仿真分析,研究安装力矩对导管管接头处的应力应变以及密封性能的影响,并给出参考安装力矩。构建液压导管安装试验台,利用力矩扳手采集拧紧力矩值并使用液压油车对导管进行加压试验,验证不同安装力矩对导管管接头密封性能的影响。结果表明:导管与卡套之间的胀形区域产生的大变形以及应力集中是引起导管管接头渗漏的主要原因之一;所提出的密封性能仿真方法可以较为准确地模拟拧紧力矩与密封性能的关系,为实际工程中导管安装提供依据。     

空心圆管单向缩口扩口的复合成形法

本文针对空心圆管单向缩口扩口零件传统加工工艺的缺陷，利用复合成形法，使空心圆管单向缩口扩口模芯和缩口扩口凹模采用组合法，从而改进了加工工艺过程，保证了产品质量，提高了经济效益。     

航空液压系统无扩口管路件研究现状分析

管路件主要应用于飞机的液压、燃油、滑油、环控等系统,是飞机的生命线。无扩口管路件因其密封性能好、可靠性高、减重效果明显等优点,将逐渐取代扩口连接管路件,成为航空管路件的趋势和主流。从结构形式、密封原理等方面对6种无扩口管路件进行了介绍,并阐明了使用的优缺点;对国内外研究现状进行了阐述,指出国内目前无扩口管路件的发展与国外先进水平仍有较大的差距;对比分析国内外鉴定试验内容,并为国内无扩口管路连接技术发展提出了合理化建议。     

航空扩口管接头渗漏机理及应急修补工艺研究

航空扩口导管主要应用于飞机液压系统、燃油系统、气压系统等,是飞机上气体和液体运输的主要载体。导管会经历高温、高寒、高压以及压力变化频繁等情况,且时常伴有振动、弯曲、冲击等外部环境,因此经常会在管接头部位出现渗漏现象。该文针对航空扩口导管渗漏问题,分析了扩口导管接头的渗漏机理;提出了一种内部使用自融合硅橡胶胶带形成封闭层,外部使用纤维增强复合材料补强的复合式应急修补方法,并通过实验验证了方法的可靠性,为解决航空业中高压导管的渗漏问题提供了一定的参考。     

航空导管的先进加工方法

航空用铝管、钛合金管和不锈钢管在钎焊前管端需进行预加工,要求达到较高的尺寸精度,因此在航空工厂中,导管生产也是一个值得注意的问题。本文就国外采用的几种新的导管加工方法和模具结构作一介绍,这些新方法和模具可简化导管制造工艺,提高产品质量。 1.用管坯壁翻法兰边 用管坯壁翻法兰边是制造三通管的一种先进方法。采用这种方法时,由于管壁变薄较显著,故会受到限制,但只要变形程度不太大,则仍是适用的。     

基于高斯圆的导管扩口锥角非接触式测量

导管扩口形状成圆锥面,其快速精确的角度测量十分困难,致使扩口角度误差过大成为管道渗漏问题的主要因素。提出了一种导管扩口锥角的非接触式精确测量方法,首先采用激光视觉测量技术完成导管扩口锥面的非接触扫描,获取点云数据;然后通过最小二乘进行拟合,并利用高斯映射圆确定锥体法、轴线方向,根据法轴线夹角计算锥体顶角;最后将实验测量结果与三坐标机测量结果比较说明方法的有效性。     

扩径滚压导管制造工艺研究

针对目前先进飞机液压系统采用的扩径滚压导管连接问题,对扩径滚压导管提出一种新的制造工艺,论证该工艺的可行性,并研制一种新型的扩径滚压器,对解决先进飞机液压系统高压管路泄漏和疲劳断裂的问题有较大帮助。     

花键管挤压成形研究

分析了冷挤压成形花键管的可行性，包括挤压成形的力学计算、摩擦力分析和模具的初步设计。应用模拟分析软件，根据初步的设计结果，模拟花键管冷挤压成形的挤压变形过程，受力状况及应力分布。并根据模拟结果适当改进模具结构。最终进行模具的设计加工和表面磷化皂化处理，有效减小挤压加工过程中的摩擦，在压力机上完成花键管的挤压成形。     

花键管冷挤压成形挤压力的影响因素分析

能否解决花键管冷挤压成形的过程中由于挤压力过大造成的毛坯塑性失稳的现象，是整个花键管冷挤压成形能否顺利进行的关键。因此，有必要对成形挤压力进行有针对性的研究，从材料、模具、毛坯、摩擦等方面着手，分析了这些因素对挤压力的影响。     

镁合金糊态挤压成形管材工艺研究

采用糊态挤压成型镁含金避免了压力铸造的缺点。通过热处理后,力学性能明显提高,很多指标达到甚至超过铝合金。文中对糊态挤压的工艺试验作了系统研究,取得了最佳工艺参数,对扩大镁合金的应用范围有很大意义。     

民用飞机35 MPa无扩口管路件研究

管路件主要用于民用飞机的液压系统、环控系统、燃油系统和滑油系统,是影响民用飞机安全和可靠性的重要部件。由于高压管路件可以有效减少系统重量,增加效率,因此,随着民机的发展,民用飞机管路系统对35 MPa高压管路件提出了迫切需求。从标准体系、结构形式、工作原理和使用性能等方面对卡套式和挤压式无扩口管路件进行了详细阐述。针对35 MPa压力级别管路系统给出了民机型号无扩口管路件的选择推荐,提出了民用飞机35 MPa挤压式无扩口管路件的设计加工建议。     

厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形极限分析

采用有芯棒开式冷挤压成形厚壁管件比传统切削方法耗材低、效率高.通过对厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形特点进行分析确定成形极限的主要影响参数.采用流函数方法建立变形区连续速度场,利用上限原理得到成形极限的理论模型.通过编程计算、分析,得到诸参数(坯料原始厚径比、摩擦因数、模具锥角)对成形极限的影响规律:随着模具锥角的增大,极限变形程度(成形极限)先增大后减小,即极限变形程度有一个极大值,得到了最佳模具锥角,最佳模具锥角范围为15°～20°;随着摩擦因数增大,极限变形程度减小.对比理论计算结果与试验结果,误差小于8%,满足工程要求.研究内容与结果对制订厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形工艺具有重要的指导作用.     

基于实验设计与数据分析的金属热挤压成形比能耗优化

为降低金属挤压成形阶段能耗,以挤压成形比能耗为目标,建立热平衡约束条件等价方程,以铝棒起始温度、铝棒长度、挤压速度、挤压筒温度、模角等为控制变量,以热导率、材料强度系数为扰动变量,集成利用实验设计（DOE）与数据分析等方法构建热平衡约束的挤压成形比能耗鲁棒优化模型。结果表明,在热平衡约束以及多参数控制环境下,通过鲁棒优化可降低挤压成形比能耗,而且可以保证产品质量的稳定性。     

Conform连续挤压铝扁管生产线的瓶颈工序优化

提高Conform连续挤压铝扁管生产线的工作效率，降低生产成本，关键问题在于提高挤压模具的使用寿命。挤压模具是该生产线的瓶颈工序，本文从模具的材质选择、热处理工艺、表面处理工艺、模具结构的优化设计、模具制造中的加工质量、挤压工艺、模具的科学使用及管理等方面做了剖析，并有针对性地提出切实可行的对策，对Conform连续挤压铝扁管生产线进行了优化设计。     

飞轮挤压成型过程有限元仿真分析

挤压成型是飞轮的一种新型加工方法,不仅加工效率高、成本低,而且可以有效提高飞轮的机械性能。为了分析挤压成型过程,在ANSYS软件中建立了飞轮挤压的二维轴对称模型,对成型过程中飞轮的等效应力、塑性应变和接触压力进行分析。结果表明:挤压过程中,飞轮的等效应力和塑性应变呈对称分布且在内侧中点附近最大、外侧中点附近次之、上下表面附近最小,等效应力和塑性应变是增大的。挤压成型后,飞轮与模具间存在连续不断的接触应力,飞轮的轮廓是完整的;飞轮外缘右上侧存在一定的挤压间隙且间隙值小于零,在该区域铝合金材料受到过度挤压,可适当改变模具的结构、尺寸或者进一步采用磨削等方法提高飞轮的精度。     

复杂支座挤压成形工艺研究

建立了支座零件成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对支座成形的两种工艺进行了模拟分析，确定了合理的成形工艺。基于模拟分析的结果，设计出结构合理的成形模具。     

管坯电磁成形电磁力解析

电磁力计算是分析电磁成形过程的基础,通过解析推导建立管坯电磁成形电磁力的计算公式,分析各参数与电磁力幅值的对应关系,阐述轴向电磁力对成形性能和终态变形的影响。