共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
超半球壳体多道次拉深旋压工艺研究 总被引:3,自引:1,他引:2
针对1060超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压进行成形性分析,提出两模法和两轮法的旋压成形试验方案,并设计不同旋压试验方案的芯模和旋轮工装.通过MC2000型数控录返旋压机,分别采用R13、R20和R25、R8不同圆角半径的圆弧式旋轮对1060板坯进行两模法和两轮法的多道次拉深旋压成形试验.两模法旋压毛坯件的凸缘边减薄严重,成形效果差;两轮法旋压采用R25旋轮4道次快速进给,R8旋轮4道次中低速精整旋压的旋压工艺,其旋压件贴模度高,成形效果好.试验结果表明:两轮法旋压工艺能实现板坯经多道次拉深旋压成形为超半球壳体.通过降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,可以消除旋压成形过程中出现的反挤、波纹和起皮等缺陷. 相似文献
8.
针对喇叭口支撑墩产品零件因变壁厚而导致用常规方法成形加工困难的状况,给出了一种用料省、投入少、产品美观、经济效益好的方法:旋压成形加工.阐述了旋压成形加工的工艺分析、工艺准备和工艺过程.从旋压设备、芯模、仿形板旋轮、毛坯材料、芯模间隙和润滑等方面做了相应讨论和描述.确认用旋压完成喇叭口支撑墩成形加工,企业可获得很高的经济效益,值得推广. 相似文献
9.
分析了沟槽式微热管的缩径工艺,通过实验研究分析对比了模具挤压、钢球旋压和径向锻造这三种方法对微热管缩径质量的影响,并在此基础上设计出了符合沟槽式微热管缩径工艺要求的高效缩径装置. 相似文献
10.
11.
12.
目前国内中小规模的工具厂生产小直径(φ0.5~φ6)麻花钻,其螺旋沟槽的铣磨加工,一般在小型工具磨床上配置两种类型的铣磨装置:一种采用分度头带一组挂轮及减速传动装置实现麻花钻一边旋转、一边进给运动,来完成小直径麻花钻螺旋沟槽的加工;另一种采用螺旋运动,把麻花钻装夹在相应螺纹螺距的螺杆上,通过转动螺杆仿形实现对麻花钻螺旋沟槽的加工。对比以上两种方案:前者传动稳定、磨损小,但由于齿轮传动中侧隙的存在,其传动精度,特别是反向定位精度较低,且生产效率也很低,而后者的优点是效率较高,传动精度,特别是反身定位加工精度较高,但由于螺纹丝杠传动本身磨损,尤其在铣磨加工过程中金属粉尘进入装置传动部分,从而加速螺纹丝杠副表面的磨损,导致传动、定位加工精度下降,废品率增加。针对上述状况,我们根据南京刃具厂的要求,设计了能提高传动定位加工精度、抗磨损且效率高的小直径螺旋沟槽铣磨装置(见附图)。 相似文献
13.
14.
内螺旋翅片铜管充液旋压成形加工的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
对内螺旋翅片铜管的充液旋压成形加工进行了系统研究,着重分析了充液旋压过程中形成动压油膜的条件和特点,并建立了数学模型。实验结果表明:随着旋速和润滑油粘度的提高,流体动压润滑作用逐渐明显,被加工管的拉拔力减小,且加工后管外表面粗糙度值减小。 相似文献
15.
吴代斌 《机械工人(热加工)》1994,(12):7-8
封头的成形工艺近年来有较快的发展,旋压成形、爆炸成形及电液压成形等新工艺也愈来愈多地在压力容器制造厂的生产中得到了广泛的应用,普遍采用的工艺是在双动压力机上拉深成形。我厂在压力容器的制造中,成功地在PK22型8000kN单动压力机上热压成形,在模具设计及工艺上采取了一定措施,生产出了合格的产品。 一、封头的模具设计 1.封头凸、凹模的设计 封头凸模的设计以封头的内径为准,封头的形状靠凸模来保证,其收缩量相应地加在凸模的直径上。 相似文献
16.
三维非轴对称零件旋压成形工艺及设备 总被引:17,自引:0,他引:17
介绍了三维非轴对称零件的旋压成形工艺及设备,利用该设备不但可以加工普通的轴对称零件,还可加工传统旋压成形方法无法加工的三维非轴对称零件。另外,在进行轴对称零件的加工时,既可进行普通旋压,又可以进行强力旋压,还可完成有芯模或无芯模的旋压。 相似文献
17.
描述了一种于数控车削加工中心上的CNC旋压成形工艺。该成形工艺充分利用了数控加工中心的柔性可对零件的最终形状、成形的轨迹、旋坟的转速、滚轮的进给速度等参数进行调整,获得了最佳的工艺参数。它可以旋压各种不同形状的零件,具有加工效率高,劳动强度低、无须进行切削加工等特点。 相似文献
18.
细长轴一直是车削加工的难点,尤其是细部结构更难加工,图示的工件14是饮料管轧纹机的内模轴(饮料管套在内模轴上经外模滚压可轧出纹,普通饮料管轧出这种纹后即可任意折弯),其直径只有φ4.8,沟槽处最细仅φ3.2,而长度达240(沟槽处长度40),这样的结构用一夹一顶跟刀架辅助车削的方法难以加工。 为了解决上述问题,我们设计了图示这种活络拉具5,工作时装在车床尾座1上给工件以拉力,使细长 相似文献
19.
20.
《机械制造与自动化》2016,(1)
设计了超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压成形的芯模、旋轮和尾顶座等工装,并针对套轴式尾顶座和内孔定位式尾顶座进行了旋压工艺试验。结果表明,增大尾顶座型面顶部圆弧,增加平面过渡段和圆弧过渡段,可避免旋压工件顶部撕裂;降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,能够消除旋压成形过程中的旋压反挤和波纹缺陷。 相似文献