基于内高压成形的液压冲孔变形机理

介绍了基于管材内高压成形的液压冲孔工艺过程、类型及特点。采用MARC有限元分析软件,对典型管材零件的液压冲孔过程进行了数值模拟,获得了应力、应变及变形的分布及变化情况,发现了在孔的外缘部位存在着塑性弯曲变形区。在此基础上,阐述了液压冲孔的变形机理,分析了液体压力对冲孔质量产生的影响。     

管式钻头

我们车间在生产中,经常遇到一些需钻孔的橡胶材料零件。以往的加工方法都是采用冲模冲孔或以普通钻头钻孔。不仅效率低,而且质量差,由于批量小,品种多,所以,只能用一般冲子冲孔,没必要再设计专用冲模,而一般冲子冲孔,则都是采用先以划线模板划线,再用单冲子冲孔的办法,这样,既费工时,又耗体力,并且加工出孔的精度,特别是孔距精确性很难保证。     

可调式组合通用冲孔模

我厂生产的某纺机零件接头,冲孔工序如图1,有左右对称的4个六角形孔(17mm×6．5mm)和2个较细长圆孔(17mm×2．1mm)。因不同规格的成形孔孔距也不同,且此件批量较大,做专用模具需要的数量太多,做单个冲孔的生产效率又不高。经讨论研究,参照数控冲模原理设计了一套可调式组合通用冲孔模。     

客车后侧门工艺分析和模具设计

为了在一副模具上实现对客车后侧门上1 000多个长圆形散热孔的冲孔加工,采用了跳孔的工艺方案和快换凸模的模具结构,解决了散热孔孔距小、模具强度不够的问题,并能快速地适应不同车型的生产,很好地解决了客车后侧门批量小、手工又无法加工生产的问题,是模具低成本投入的一种方法.对设计和制造符合小批量生产的模具,具有很好的借鉴作用.     

锅炉栏杆柱冲孔设备的研制及应用

针对锅炉产品栏杆柱孔加工产能不足的问题,研制了一台栏杆柱专用冲孔设备。冲孔设备主要由冲孔模具、内支撑芯棒及伸缩液压机构、冲孔液压装置、液压站、电控柜及机架组成。为验证冲孔设备性能及冲孔效率,选用两种规格栏杆柱进行冲孔试验,以冲孔成型质量作为栏杆柱冲孔的评价指标,探究冲孔模具结构尺寸、内芯尺寸、内芯机构对冲孔效率及质量的影响,进而获得适合栏杆柱冲孔的工艺设计参数。试验表明:该冲孔设备能够实现栏杆柱Φ19 mm通孔的冲制,冲孔质量合格,冲孔效率为35秒/根,现钻孔效率为56秒/根,效率提升了37.5%;孔加工产能需求为36秒/根,故采用冲孔加工可满足栏杆柱孔加工工序的产能需求。     

自动送料冲孔模具

国内采用的机械自动送料冲孔模具,一般为各种类型的滚轴式自动送料结构。滚轴式自动送料结构适用于冲压孔距较大、板料宽度较窄的工件。在生产中常出现:板料剪切时留有毛刺;板料表面变形或粘有异物;冲压后出现毛刺等情况。同时,滚轴与板料只是两点接触,会导致送料步距不一,孔距大小不同,严重的会出现冲孔相互重叠现象。滚轴式送料,板料不能留出前后边缘,网板孔的排列是交错的,冲压后,前、后边缘不完整,达不到图纸要求。滚轴式自动送料模具,体积较大,占用空间大,噪音较大,结     

一种焊装在线冲孔技术的开发及应用

通过精益工艺设计,开发制造了一款焊装在线冲孔机构。该机构直接在夹具上增加大型气缸冲孔,从而代替冲压冲孔模具,可简化操作并省去冲孔模的开发及制作成本。该机构实现了焊装的在线冲孔技术,具有体积小、速度快、可放大冲击力及稳定可靠等优点。     

极限冲孔尺寸的确定及其凸模材料的选择

冲压制孔工艺不仅效率高,而且质量好,特别是孔形与孔距精度高、互换性强、成本低,在成批和大量生产中,越来越多地取代着切削制孔。冲压制孔目前面临的主要问题是,极限冲孔尺寸的合理确定及小孔凹模材料的正确选择。根据现场的实际观察与统计,冲孔凸模,尤其是冲小孔凸模的主要失效形式,除长期冲孔后的自然磨损外,还有相当一部分是变形、镦粗与折断。在通常情况下,冲小孔模具和具有细长冲小孔凸模的其它模具,都采用     

锻冲双孔

大扁孔长中心距连接扳.是洗煤厂斗式提升机的连接件(见图1)。孔的冲制在大型冲床上用冲、拉孔工艺完成。这样,模具和拉刀制造都较复杂,对于小批量生产,成本较高。由于我厂无大型冲床,过去曾采用单冲孔,即冲一孔后调头,用冲出的     

可冲制两种孔距的斜刃冲孔模

我公司产品中有板厚16mm、材质为Q235的两种零件如图1所示,上面各有两组4个长圆孔,长圆孔尺寸相同,只是孔中心距A一种尺寸为140mm±1mm、一种尺寸为220mm±1mm。零件工艺要求一次冲成两个孔,为此我们设计了一套冲裁孔中心距可调整的冲孔模进行冲制,并应用斜刃冲裁解决了冲床压力不足问题,效果极佳。     

组合高精度小孔冲裁模设计

蒸汽流量计是一种蒸汽计量仪表,其主要零件——夹板(见图1)为厚2.5mm的H62(黄铜板材)。该夹板上有七个孔,孔精度等级要求为H7,孔距位置精度为φ0.02mm,最小孔径φ6mm。长期以来一直是采用钻模钻孔,不仅效率低,而且受人为因素影响较大,因此常造成孔距超差,影响工件装配及仪器精度。由于该工件不仅孔多,孔径较小,而且孔距精度要求较高。所以采用普通结构的冲裁模很难达到令人满意的效果。于是我们设计了一套夹板孔冲裁模,把钻孔、铰孔,变成一次冲孔、铰孔,其模具结构见图2。     

用经济型数控改造米筛孔冲床

米筛孔冲床是用来加工开关柜、控制柜等散热孔板件的机床.通常都是夹头夹住板件后,采用手摇送料定位,先横向冲孔一排,然后纵向移动,再横向冲孔一排,如此反复直到加工结束.由于送料定位都是手动,因此存在易产生因移动尺寸不够而造成错位孔,冲孔排布不均,工效低等缺点.图1为机床示意图.     

网络控制冲孔加工系统的设计与研究

针对冲孔加工系统的特点和广大中小型冲孔加工企业车间布局不统一的问题,开发了一种基于PLC的网络控制冲孔加工系统,把各个分散的生产车间进行重新整合组建DCS分布式控制系统,形成管理系统和控制系统网络一体化。通过S7-300可编程控制器控制回转工作台的旋转,实现了自动上料、冲孔和下料。采用组态软件Win CC6.0设计动态人机界面,提供与操作人员交互的接口,对冲孔系统的现场工艺操作流程进行全数字化监控。经实际运行表明,系统运行稳定、可靠,取得了较好的经济效益和技术效益。     

U形罩冲孔翻孔复合模具设计难点

U形罩为我公司的常用零件,材料为无氧铜,料厚1mm,采用冲压加工。其冲压工艺为：落料引深一冲孔一翻孔。由于该类零件产量很大,为了提高生产效率,我们对其加工工艺进行分析,尝试设计冲孔翻孔复合模具,将冲孔、翻孔两道工序一次加工完成。图1、图2为常规工艺的冲孔、翻孔工艺图。     

减震器孔加工设备关键技术研究

针对减震器孔加工中生产节拍高、尺寸公差、位置精度要求高等特点,设计出双套导向结构的气、液相结合冲孔机构,其具有加工效率高、加工质量好等优点,并且在设计过程中采用ANSYS/LS—DYNA对冲孔全过程进行数值模拟,得到工件隆起处最大位移和冲裁力与冲头进给速度的关系曲线,其得出高效合理的加工参数,保证减震器孔加工在节能、高效的前提下完成,并且这样的数值模拟技术合理确定了冲孔加工的冲头进给速度、确切的冲裁力等主要技术参数可以大幅减少生产成本。     

齿形无声链链板孔设计加工

介绍了齿形无声链链板孔有关的设计,对链板孔进行了工艺分析,根据齿形无声链设计的链板孔设计了在普通压力机上进行冲孔、推孔的模具,并对模具结构和模具零件加工进行了介绍。     

中心距卡尺的原理与使用

目前在机械加工中,大多采用200mm游标卡尺来测量两孔中心距,由于尺爪尖端频繁使用,容易因磨损而出现缝隙,使测得的孔距尺寸偏小.为解决这一问题,德国马尔公司和国内的哈量、桂量、广陆等厂家都开发生产了可直接测量两孔中心距尺寸的专用卡尺.这种中心距卡尺的测量头为圆柱形,不易磨损,使用寿命长,测量准确,具有较高实用价值.     

覆箔玻璃钢冲孔新工艺——水力冲量法

覆箔玻璃钢冲孔工艺一般有:凸、凹模冲孔;冲头超音频振动冲孔;气体冲孔;爆炸冲孔;磁冲量冲孔等等,这些工艺在生产中都存在一定质量问题。水力冲量法孔的质量比上面几种方法要好得多,减少了孔裂纹、缺口、偏斜、毛刺等缺陷,适于大批量生产。覆箔玻璃钢水力冲量冲孔如图1、2所     

一模顶两模

我厂生产的矿用对讲机的上壳如图21所示.该零件的材料用08号钢,料厚1.2毫米.其特点是:①外形轮廓是特殊的六边形;②零件上的孔多而密,且相对于1.2毫米的料厚φ16的圆周上的12个φ1.8孔有些偏小.如果想设计一副模具一次就冲完49个φ3孔和12个φ1.8孔,将有两个问题难以解决:一是由于孔太密(在φ16的圆周上的12个φ1.8孔,其相邻两孔的中心距不到4.2毫米;φ24圆周上的12个φ3孔,其相邻两孔的中心距不到6.3毫米),使冲头的布置相互干涉,模具的制造十分困难.二是即使模具制造好了,由于两相邻冲头之间的距离太近,冲孔     

用于轴承保持架模具加工的通用夹具的设计

我公司当前在轴承保持架冲孔加工时,需要针对带角度的筐形孔设计不同的冲孔模具,每加工一种冲孔模具上模,就需要专门设计一个角度夹具。针对这种情况,设计了一种适用于轴承保持架冲孔模具的通用角度夹具。经过验证,该通用角度夹具能满足公司所有轴承产品的保持架冲孔模具的加工,既节约了资金,又缩短了生产周期、提高了生产效率。