催化裂化装置工艺改造优化操作提高C3收率

本文结合催化裂化装置吸收解吸系统历年来的生产实际，分析了流程改进、工艺条件变化等方面对降低干气中Ｃ３以上组分含量，提高Ｃ３吸收率的影响，反映了装置１９９５年根据现行工况优化操作所取得的良好效果，并针对装置现有问题提出了一些建设性意见。     

催化裂化吸收稳定系统提高液化气回收率的技术途径

结合大庆石化公司炼油厂催化裂化裂化装置吸收稳定系统,从吸收塔和脱吸塔的操作,汽油深度稳定等技术角度,对影响液化气回收率的因素及提高回经的途径进行分析和总结。     

降低催化裂化装置液化气收率浅析

根据尼日尔炼厂产业链的状况,调整了反应温度、催化剂活性、反应终止剂的注入量等工艺参数,将液化气的收率从14．88％下降到10．47％,下降了4.41％,降低了炼厂的库存压力,确保了装置的高负荷稳定运行。     

提高催化裂化柴油和液化气收率的方法及措施

介绍了利用现有的催化裂化装置 ,通过优化操作及运用MGD技术提高柴油和液化气收率的方法和技术措施。     

催化裂化干气中C3以上烃类总含量的在线检测

为了检测催化裂化装置所产干气中Ｃ３以上烃类的总含量，利用人工神经网络（ＡＮＮ＇ｓ）的方法建立了在线检测模型，并对影响模型检测精度的因素进行了分析。在实际生产装置上运行的结果表明，用此模型可以迅速、准确地检测出干气中Ｃ３以上烃类的总含量，可以满足在线检测的要求。     

降低催化裂化干气中C3+含量的模拟与优化

针对某催化裂化装置干气中C₃⁺含量偏高的问题,利用AspenHYSYS流程模拟软件搭建吸收稳定系统模型,模拟分析了补充吸收剂流量、解吸塔冷热进料比和贫吸收油流量对干气中C₃⁺的影响。在满足产品指标和塔负荷性能前提下,分析了3种优化方案,保持实际生产中解析塔冷热进料比0.12不变,补充吸收剂流量增至22.0 t/h和贫吸收油流量增至30.0 t/h时,可将干气中C₃⁺体积含量降至1.6%以内,成为炼化企业提质增效的有效手段。     

优化工艺提高催化裂化装置柴油收率

通过对国内某120万吨／年催化裂化装置主分馏塔的模拟计算研究，优化分馏塔的操作，增大二中回流负荷是增产柴油产量的有效途径，这种优化操作，装置的柴油收率提高了4个百分点，同时汽油质量也得到了提高，经济效益非常显著。     

降低干气产率新技术成功用于重油催化裂化装置改造

随着重油催化裂化技术的不断发展，应用新技术对老装置是行改造，提高装置运行质量，在炼油生产中至关重要，胜利油田有限公司石油化工总厂重油催化裂化装置因加工原料变重，导致轻质油收率低，能耗高，损耗大，为此，邀请有关专家会诊后制定了改造方案并予以实施，从而提高了装置的运行质量。     

两段提升管催化裂化新技术的开发：Ⅱ．提高轻质产品收率、降低催化汽油烯烃含量

两段提升管催化裂化工艺是用串联的两段提升管反应器取代原有的FCC提升管反应器,构成新的反应再生系统流程,因此克服了原FCC工艺的反应器稳定时间长的缺点。该技术的特点在于反应油气二次接触新鲜催化剂,接触时间短且分段时间反应,因此有效地提高了提升管中催化剂的平均活性和选择性,有效地抑制了热裂化及不利的二次反应,在提高转化率,汽油和轻油收率的同时,大幅度降低了催化汽油中烯烃的含量,增加了异构烷烃和芳烃含量,提高了汽油的辛烷值。     

催化裂化干气中乙烯回收利用的新途径

介绍了一种催化裂化干气中乙烯回收利用的新途径。该技术在扬州石化工业应用后,取得了较好的经济效益。实际运行数据表明,干气中乙烯的转化率达到95.41%以上,目的产品汽油的硫质量分数仅为6 μg/g、研究法辛烷值高达114,是较好的汽油调合组分。该技术的不足之处是汽油对乙烯的选择性偏低,仅为37.64%。此外,针对目前装置运行状况,提出了改进催化剂性能等建议     

降低干气和焦炭产率的MIP工艺研究

采用MLC-500催化剂，大庆VGO在小型试验装置上进行试验，试验结果表明，在较低的转化率下，采用提高反应温度的方法来提高转化率较适宜，在较高的转化率下，采用增加剂油比的方法来提高转化率较适宜。中型试验结果验证了小型试验结果，当再生催化剂温度由7200C降低到6100C，剂油比由5增加到5.5时，在相同转化率下，干气下降幅度达16.20%，焦炭下降幅度达16.81%，开发降低干气和焦炭产率的MIP工艺技术关键在于如何降低再生催化剂的温度以及控制合理的再生催化剂的温度和剂油比。     

操作参数对FCC过程中干气产率及组成的影响

采用小型固定流化床装置考察了反应温度、空速、剂油比和预热温度等工艺参数对干气产率和体积组成的影响,并从反应机理角度进行了分析。结果表明,降低反应温度、提高空速、降低剂油比和适当提高原料油预热温度等措施有利于降低干气产率,其中反应温度对干气产率、体积组成影响较大。当反应温度从370℃提高到620℃时,干气产率从0.26%增加至7.54%,氢气含量从76.50%降低至39.65%;其它工艺参数,如剂油比、空速、预热温度等对干气体积组成的影响相对较小。     

催化裂化干气的加工与综合利用

分析了催化裂化干气的特点,论述了催化裂化干气的加工与综合利用技术,如加氢精制、氢气回收、烯烃回收与利用等,并提出了催化裂化干气综合利用的组合工艺和选择原则。     

催化裂化干气作为制氢原料的研究及工业应用

开发了一种利用催化裂化干气制氢的工艺，采用两段加氢精制的流程，脱除催化裂化干气中大量烯烃和有机硫化物，净化后的气体作为制氢原料可大大降低氢气成本。该技术在武汉石油化工厂工业应用的结果表明，利用催化裂化干气制氢的工艺技术开发是成功的。     

提高催化裂化液化石油气中丙烯浓度助剂的工业应用浅析

介绍了提高催化裂化液化石油气中丙烯浓度的助剂(MP031)的工业应用结果，并对在工业装置上由于加剂速度、原料性质、系统催化剂品质、反应温度和其它操作参数等因素变化对助剂使用效果造成的影响进行了分析和讨论。从工业应用结果看，当MP031助剂在反应再生系统中占系统催化剂藏量的比例为4％左右时，液化石油气中丙烯体积分数可提高约4个百分点，丙烯产率增加0．62个百分点，而液化石油气的产率增加值不大于0．5个百分点。     

变压吸附分离技术用于催化裂化干气提纯氢

采用变压吸附气体分离技术，从催化裂化干气中提取高纯度氢气。氢气纯度高达９９．９％以上，回收率在８９％以上，具有较好的经济效益和社会效益，为国内炼油厂制氢开拓了一条新途径，提高了资源的利用率。     

降低催化裂化汽油烯烃含量和硫含量的DSZ工艺

介绍了降低催化裂化汽油硫含量和烯烃含量的DSZ工艺的小试、中试和工业应用结果.以汽油为原料的小型试验结果表明,该工艺对重馏分汽油的脱硫率比全馏分汽油高,较高的反应温度对脱硫有利,但液体收率有所下降,汽油烯烃含量下降,芳烃含量增加.以镇海直馏减压蜡油为原料进行了中型试验,粗汽油回炼采用注入提升管后的流化床反应器的方式,结果表明,汽油烯烃含量和硫含量均有所下降.在荆门分公司DCC工业装置上进行的工业试验结果表明,干气、汽油产率减少,液化气和柴油产率增加,焦炭略有增加,汽油烯烃含量（荧光法）下降7个百分点,汽油硫分布下降16.0%.     

降低FCC汽油硫含量技术的应用

针对中石化九江分公司Ⅰ套装置FCC汽油硫含量过高的问题，采用降低汽油干点、部分顶循环油加氢、石脑油进提升管改质、使用降低汽油硫含量助剂四项技术措施，将催化裂化汽油的硫含量降低了约30．7％。经济核算结果表明，该组合技术是中石化九江分公司降低汽油硫含量较经济的选择。