乙烯装置初分馏系统的设计和操作要点

详细分析了乙烯装置初分馏系统设计和操作的几个主要工艺参数：汽油分馏塔塔釜温度及塔顶裂解汽油回流量，急冷油循环量，急冷油黏度，裂解柴油采出量，裂解燃料油采出量。这些工艺参数的变化受到塔的物料平衡和热量平衡的限制。     

乙烯装置急冷油减粘剂的研制

对乙烯裂解装置中急冷油粘度增长的原因及反应机理进行了分析,并在此基础上开发出JNJ-3型急冷油减粘剂。考察了减粘剂JNJ-3用量、加热停留时间对急冷油粘度的影响。结果表明,在JNJ-3减粘剂用量500μg／g条件下,在不同停留时间内均具有抑制急冷油粘度增长的效果,而且减粘效果明显优于进口剂EC3210A。工业应用结果表明,减粘剂JNJ-3能有效降低急冷油系统物料的粘度,减少结垢物的生成,维持装置的长周期正常运转。     

乙烯装置急冷油系统减粘剂的研究

简单介绍了乙烯装置急冷油系统的工艺流程及传统的急冷油减粘方法。通过对急冷油和急冷油系统结垢物组成的分析,探讨了急冷油粘度增长的原因。合成了适用于乙烯装置急冷油系统的新型减粘剂BI—01。考察结果表明,该减粘剂具有较好的减粘效果。     

裂解装置急冷油塔堵塞原因分析及防范措施

论述了裂解装置急冷油塔堵塞原因，针对塔堵塞的情况和急冷油塔的结构特点，采取了加入阻聚剂、调整操作参数、扰动冲洗、插入临时分布管等多种处理措施，延长了装置的运行周期，使装置的负荷达到了正常水平，并提出了下一步急冷油塔的改造建议。     

乙烯装置急冷系统改造工艺设计

介绍了福建联合石化(FREP)乙烯装置脱瓶颈改造项目概况,阐述了汽油分馏塔、急冷油循环、急冷油过滤器、盘油循环、急冷水塔、工艺水汽提塔及稀释蒸汽发生系统的改造情况。汽油分馏塔与减粘塔优化组合,减粘塔和进料急冷器更换满足改造负荷要求,解决进料急冷器堵塞,减粘塔操作困难,达到热量回收、稀释蒸汽发生量最大化目的,保证急冷系统安全、稳定运行。     

急冷油塔技术改造和运行参数优化探讨

大庆石化公司裂解新区急冷油塔从2007年开始出现运行不稳定的现象.急冷油和中油循环段压差增大;稀释蒸汽发生量减少;循环急冷油品质变差、焦粉含量增多、粘度增大、换热效果变差、设备堵塞.通过技术攻关,采用油洗、减少调质油用量,实施运行参数优化等措施,收到了良好效果,实现了装置的平稳运行.     

一种减粘剂在乙烯装置急冷油中的应用研究

通过对急冷油的组成分析,探讨了其粘度升高的主要原因,通过在实验室建立的急冷油粘度评价模拟装置上对国内一种减粘剂进行了应用,结果表明该减粘剂对急冷油的粘度增长具有一定的抑制作用,减粘剂的减粘效果随着恒温时间的延长逐渐减弱,氧气对急冷油粘度的增长有一定的抑制作用。急冷油恒温48h的减粘剂加剂量对比试验表明,加入减粘剂500μg．g^-1时,对急冷油减粘效果较好。     

乙烯裂解生产过程革新成果

在乙烯裂解生产过程中．石脑油、轻烃等在750～850℃之间发生热裂解．裂解产物在裂解炉出口被迅速冷却至350～450℃。然后与循环急冷油混合冷却至220℃左右送入急冷油塔。从急冷油塔顶分离出碳9以下的轻组分，塔底为碳9以上的重组分。     

乙烷裂解炉及急冷油减黏系统改造

采用新增1台重燃料油汽提塔,并将1台裂解炉改造为循环乙烷与丙烷裂解炉(以下简称乙烷炉)措施,对中国石油大庆石化公司新老区裂解装置进行了改造.结果表明,通过对乙烷炉改造,排烟温度降至108℃,热效率达到94％,乙烷转化率提高了10个百分点.通过对急冷系统改造,老区急冷油减黏塔塔釜温度提高11℃,新老区可节约调质油96 t/d,多发生稀释蒸汽量10 t/h.     

阻聚剂CH 6621 A在乙烯装置急冷油系统的应用

针对中国石化北京燕山分公司乙烯装置急冷油系统的聚合物结垢堵塞问题,对碳氢联合科技(北京)有限公司生产的急冷油塔阻聚剂(牌号为CH 6621 A)进行了应用分析。结果表明:在急冷油塔塔顶汽油中,含有双烯烃、苯乙烯、芳香类烯烃、茚、茚满等多种易产生垢物的性质活泼的组分,并且组成质量分数相对较高;在装置满负荷运行的情况下,使用CH 6621 A后,急冷油塔平均压差较使用前降低0.18 kPa,急冷油塔塔顶和塔釜平均温度分别为103,185℃,较使用前均降低1℃。     

专利信息

新型排布单程炉管乙烯裂解炉,两程辐射段炉管的乙烯裂解炉,一种两程辐射炉管的裂解炉,一种辐射段炉管采用“U”形结构排布的裂解炉,乙烯装置急冷油减粘剂。     

一种SLE换热器能效诊断方法

抚顺石化乙烯裂解装置主要由原料预热、裂解、急冷、压缩、冷分离、热分离、制冷、废碱氧化、汽油加氢和公用工程等单元组成。SLE换热器入口采用特殊的涡流结构,最大限度地减少换热器压差,避免结焦。为了保证SLE换热器长期稳定运行,减少检修工作,采用能效诊断的方法,监控SLE换热器的工作状况。选用换热效率作为能效诊断评价指标,计算了乙烯裂解装置SLE换热器的换热效率。通过能效诊断方法,可以保证SLE换热器的能效水平。     

乙烯装置汽油分馏塔结焦原因分析及应对措施

针对天津石化乙烯装置汽油分馏塔结焦,从裂解原料轻质化和劣质化、塔结构因素等方面进行了原因分析。通过采取对塔内件改造、控制塔顶汽油回流量、优化裂解炉操作、注入阻聚剂和分散剂、优化减黏塔的运行、控制裂解原料品质等应对措施,汽油分馏塔运行效率明显改善,确保了装置安全、稳定、高效运行。     

采用减三线油回收裂解气高温余热方案的研究

针对乙烯急冷过程中裂解气420℃左右的热量被直接降级至220℃使用,从而造成高品位热量损失的现状进行了研究,提出了一种分等级回收裂解气高温余热的新工艺流程,即引入炼厂减三线油直接喷淋来自废热锅炉的高温裂解气,通过循环高温减三线油去发生高压蒸汽,与原工艺流程中急冷油循环去发生稀释蒸汽组合,构成分级多次回收高温裂解气余热的新流程。使用Aspen Plus软件模拟新流程和原流程,模拟结果表明,两种流程所能提供的总热量基本一致,新流程可以使裂解气高温余热同时副产高压蒸汽和稀释蒸汽。以640 kt/a乙烯装置为例进行经济核算,可增加经济效益798万元/a。     

乙烯装置急冷油系统存在的问题及改进措施

分析了中国石油兰州石化公司46万t/a乙烯装置急冷油塔塔釜温度偏低的原因并提出了相应改进措施。改进措施:(1)将急冷油循环量由250 t/h降低为50 t/h;(2)将燃料油汽提塔塔顶平均温度提高2℃;(3)将急冷油塔入口裂解气平均温度提高4℃。改进效果:(1)急冷油塔塔顶温度平均提高2℃;(2)急冷油塔塔釜温度平均提高3℃;(3)稀释蒸汽发生量提高6 t/h。     

乙烯装置急冷油塔改造技术方案探讨

文章以某110万t/a乙烯装置改造为例,介绍了乙烯分离急冷油塔系统的工艺技术特点,着重论述了急冷油塔内件的改造方案,在应用一种新型高通量正交波纹塔板后,圆满解决了急冷油塔盘油段气液负荷增幅大的难题,为今后同类装置塔内件改造方案的选取提供了借鉴.     

我国大型乙烯汽油急冷技术开发成功

从天津大学获悉，我国针对大型乙烯装置中直径最大、国际公认技术难度最高的塔器——汽油分馏急冷塔开发的大型乙烯装置汽油急冷关键技术，首次在齐鲁石化45万t/a乙烯装置扩产至72万t／a工程中应用成功。这项由天津大学精馏技术国家工程研究中心与中石化工程公司（SEI）、中石化齐鲁分公司合作开发的成果，将为我国“十一五”规划中的“重点建设十几套年产百万吨级大型乙烯装置”，提供具有自主知识产权的大型乙烯汽油分馏急冷关键技术和装备。     

提高延迟焦化装置运行周期的技术措施

分析了影响延迟焦化装置运行周期的主要因素,介绍了近年来装置采用的提高运行周期的技术措施,包括停止掺炼乙烯裂解重油、降低脱油沥青掺炼比例,以优化装置原料;控制好分馏塔塔底温度、小吹汽量,切塔后继续加注消泡剂和急冷油,以优化装置操作条件;阻焦剂的注入位置由加热炉入口改变至分馏塔塔底,以减缓分馏塔塔底及加热炉管结焦;焦炭塔塔顶急冷油注入方式由直接三点式注入改为环形分配器注入,以减缓大油气线及分馏塔塔底结焦。实施上述措施后,分馏塔塔底循环量由5t/h提高到20t/h,加热炉炉管压降由0.21~0.25MPa降至0.11~0.13MPa,焦炭塔塔顶压降由0.008~0.011MPa降至0.005~0.009MPa,有效地缓解了分馏塔塔底、加热炉管及大油气线的结焦,装置运行周期由开工初期的10个月提高至15个月以上,实现了长周期运行的目的。     

裂解炉稀释蒸汽备用节能减排分析与优化

独山子石化公司22万t乙烯装置裂解炉采用美国LUMMUS技术,2002年7月开始由14万t扩建至22万t并投产至今。乙烯装置共7台裂解炉,正常生产运行时,6台裂解炉为正常运行状态,1台裂解炉为清焦风备用状态,备用裂解炉清焦风全部放空。装置目前急冷水塔塔釜温度偏低,塔釜提供加热热量不足,备用裂解炉长期清焦风高备对炉管造成高温氧腐蚀的现象。裂解装置提出将清焦风备用裂解炉进行稀释蒸汽备用,并将备用炉切入急冷系统,回收一部分热量的同时降低了裂解炉清焦风高备时炉管高温氧腐蚀的风险,还减少了高温烧焦气排放量。     

混油分馏装置加注阻聚剂的安全评价研究

某输油站3万t/年混油分馏装置在处理混油过程中由于混油中自身含有烯烃、芳烃、十六烷值改进剂、减阻剂等各种的添加剂,致使蒸馏塔内填料及塔盘、塔底油换热器等设备出现结垢生焦现象,严重影响装置运行及输油管道的正常油品输送。为解决混油分馏装置结焦问题,本文提出将阻聚剂注入装置抑制塔内垢物的形成,并对混油及阻聚剂性质分析、对添加阻聚剂试验进行安全研究。结果表明,添加阻聚剂去抑制油品结垢结焦,对油品质量没有明显影响,是一种有效的解决方法。