气缸套端面跳动超差初探

1 前言干式缸套比湿式缸套壁薄,一般只有2毫米左右,因此较湿式缸套更难保证加工精度.其中支承肩下端面对内孔中心线的圆跳动超差就是常见的一种现象,而该项又是影响缸套质量的关键项.为保证端面跳动在合格范围内,我们经过理论分析和实践证实,找出了其超差的原因,总结了解决的办法,主要有以下四个方面.2 支承肩圆跳动超差的原因及对策2.1 夹具中心对机床主轴中心跳动超差,导致加工后的缸套支承肩跳动超差     

薄壁缸套支承肩端面跳动的测量

我厂生产干式薄壁气缸套(如图1所示)已有十二年的历史.十余年来,一直沿用把自由状态下的缸套置于V型铁上来检测支承启下端面对外国中心线的跳动值,因而误差大.为提高检测准确度,我们设计了一种薄壁套支承肩端面跳动测量器. 如图2所示,该测量器主要由V-型铁1、底板2、定位档板3、模拟套4、支撑块5及杠杆表6组成.模拟套选用与缸套相同的材料,以防缸套划伤.为使测量间隙尽可能小,把模拟套的轴向定位端选在检测端的另一侧.     

气缸套机加工工艺探讨

1 问题的提出 随着新型主机的技术进步和发展,“八五”期间对气缸套产品的精度提出了更高的要求。铸铁及合金铸铁湿式气缸套,其内孔尺寸精度要求,由IT7（ H7）提高到IT6（H6）的占50％～70％,内表面圆度及其素线对中心线的平行度由0.0125 m m提高到≤0.01m m的占50％,外圆定位表面对内径跳动要求≤0.03+ 0.00012 D（D缸套直径）,支承肩下端面对内径中心线的跳动≤0.02mm。目前国内现行气缸套机加工工艺及设备难以稳定达到以上精度要求。因此必须进行改造。     

气缸套支承肩厚度检测工具

我厂加工一种湿式气缸套,其支承肩厚度尺寸公差要求很严,为0.015mm见图1.用千分尺检测气缸套支承肩厚度,由于千分尺上的活动套筒转动一个格为0.01mm,而0.005mm只能为半个格,用目测半个格,容易产生误判;另外,在用千分尺检测气缸套支承肩厚度的过程中,支承肩下面有上腰带,其直径为φ125mm,而支承肩直径为φ131mm,所以支承肩下端面只有3mm空间.而千分尺本身的固定量砧外圆与弓形架上的安装固定量砧的外圆之间还有0.5～1mm间隔.这样检测时,千分尺本身支承固定量砧的外圆先接触气缸套支承肩下面的外圆,而量砧的外圆却不能接触支承肩下面的外圆.使千分尺上的固定量砧与气缸套支承肩端面的接触受到一定的限制;并且千分尺上下中心线也不经过所检测的工件.所以,为了减少误判,保证量检具的测量准确性,我们设计了一种简易的检测工具.     

气缸套支承肩端面的磨削加工

0前言我厂曾接受了用户12V190Z型柴油机气缸套的试制任务。此种柴油机12只缸,V型排列,1650马力,为高增压柴油机。缸径190mm,长度430.5mm。190气缸套尺寸精度高,形位公差严,机械加工难度大。加工难度最大的部位是支承肩上、下端面。一般湿式缸套支承肩上、下端面粗糙度为Ra2.5,支承肩宽度公差为0.05,支承肩下端面对内表面中心线的端面圆跳动为0.05,而190型气缸套支承肩上、下端面粗糙度为Ra0.4,宽度公差为0.03,支承肩上、下端面对上、下腰带中心线的端面圆跳动为0.02。为保证加工质量,必须对支承肩上、下端面采用磨削加工,而且必须与上、下腰带的磨削加工一次进行。我们在试制过程中取得了满意的效果,现介绍如下:1 支承肩简图及技术要求1.1 上、下腰带对内表面中心线的同轴度Φ0.04。1.2支承肩上、下端面对上、下腰带中心线的端面圆跳动0.02,平面度0.015。     

气缸套定位面位置公差的检测与判定

1问题的提出 如图（1）所示,气缸套在发动机体中的定位,是通过其上下两外圆面（又称上、下腰带）A、B和支承肩下端面C来实现,它们的装配质量是由两者之间的配合间隙来控制的。由于在加工过程中,受工艺过程的影响,A、B面分别对内孔中心线O和A、B面各自中心线O_1、O_2之间会产生圆跳动误差L_1、L_2及互跳误差△L,在C面会产生对中心线O的圆跳动误差L_3见图（2）。为控制上述误差,不仅需在产品设计中给予充分考虑和在工艺上使其减为最小外,如何对误差进行检测及判定也是非常重要的。本文主要就误差△L、L_3的形成,它们对装配质量的影响及其如何检测判定作一分析,并提出相应的办法或措施供大家参考。     

气囊式缸套珩磨夹具

1、前言气缸套内表面珩磨加工是加工气缸套的关键工序,其加工质量的优劣直接影响发动机的技术性能和使用效果.众所周知,珩磨夹具的好坏是影响气缸套内表面珩磨质量的重要因素之一.2 传统珩磨夹具1 如图1,端面夹紧类夹具,它以缸套凸肩上端面及凸肩外圆表面作为定位面,并夹紧小头端面.这样在气缸套的全部长度上受压应力,易使缸套变形,同时在珩磨过程中产生的热量使气缸套受热后也不能上下膨胀.     

薄壁气缸套车支承肩端面夹具的改进

1 问题的提出 我厂生产6102系列干式薄壁气缸套已有十年的历史了。在这十年当中,我们却始终延用传统的弹簧套筒夹具,以精铰后缸套内孔定位夹紧车支承肩上、下端面。由于检测基准与加工基准不一致,故使成品缸套的支承肩上、下端面对外圆中心线的跳动量(即摆差)长期以来处于非受控状态(GB1150-82规定为 0.03mm)。 为使摆差处于受控状态,我厂在吸收同行业先进技术成果的基础上,自行设计了以外圆定位夹紧的精切干式薄壁气缸套支承肩专用液性塑料夹具,并于1993年正式通过了厂级技术鉴定。2 夹具结构与工作原理 夹具结构如图1所示,其中主要件为前薄壁套1。后薄壁套2和夹具体3。套1与套2的内径尺寸与干式缸套精磨后外圆尺寸一致,配合间隙0.08～0.10mm,夹紧环段壁厚1.2mm。夹具体3与套1及套2为过盈配合,过盈量为0.10～0.12mm。 柱塞4与机床夹紧油(气)缸连结,夹紧时,柱塞4推动液塑7向各处传递。其压力为:压力=(机床油(气)缸面积/柱塞面积)×夹紧油压。此时液塑7圆周施力于套1及套2,使夹紧段处向内收缩,以完成夹紧动作。松开时,柱塞被拉回位,液塑腔压力回降、至初始状态,夹紧段回     

车削气缸套端面轴向定位装置的改进

气缸套机加工,选用 C7632多刀半自动卡盘车床,在切削靠近主轴法兰端面时,（图1）α要想在一次定位装夹中完成工件的总长、切支承肩台阶端面的加工,就会遇到轴向如何准确定位的问题。 由于该工序,被加工工件的内孔只经过粗扩加工,而夹具采用的是如图1 所示的自动定心涨簧夹具。首先我们来分析一下轴向误差定位问题,假定每次装上的缸套大端面,都理想地在垂直于夹具轴线的某一横剖面内,在这种情况下夹紧后造成的轴向定位误差值是多大呢?可推导如下:     

薄壁气缸套支承肩跳动测量器

我厂每年为朝柴配套生产的6102B等各种干式气缸套年产量达80多万只。(见图1)随着柴油机性能指标不断提高,对干式气虹套的加工质量要求也越来越高,干式气缸套在机械加工中较难达到的技术要求之一,就是支承肩下端面对气缸套外径的跳动,而检测跳动就更为困难。因为干式气缸套壁厚较薄(只有1～3mm),放在V型铁上检测,将气缸套转动一周,测量误差很大。虽然我们在生产中采用了各种检测手段,但都不太理想,因此我们采用了模拟干式气缸套装于发动机缸体内的办法,设计了新的气缸套支承肩跳动测量器,使变形的干式气缸套复圆,从而实现了定位基准,设计基准和检测基准的统一,在这种情况下检测支承肩