挤压加工在提高连杆小头孔精度中的应用

我厂引进美国kellogg公司技术,生产的335型空气压缩机的性能优良、工作可靠。但由于连杆小头孔精度要求,加工难度大。如图1所示,小头孔直径为φ28.5-0.047-0.039,公差为8μm,相当于GB1801—79的1T4～1T5之间,圆柱度为0.005mm,相当于GB1184—80的6级左右,表面粗糙度Ra为1.6μm。连杆材料为可锻铸铁KT35-10 我们在样机试制时应用传统的加工工艺:预铸孔→扩孔→铰孔（作为工艺基准孔）→粗镗孔→精镗孔。最后精加工精镗孔是     

长孔铰挤工艺

一、问题的提出我厂合作产品中有一零件。其孔φ180H7,表面粗糙度 R1.6,孔长1040,圆柱度公差0.04,孔对基面平行度公差为0.04。国外厂家采用的加工方案是在宽台面主轴直径为φ160的卧式镗床上精镗孔后再珩磨孔。工艺转化中我们认为:(1)我厂卧式镗床主轴直径小(φ127mm)、机床刚性差,如果采用精镗—珩磨工艺难以保证孔的圆柱度要求;并且珩孔容易产生喇叭口,工装也复杂。(2)假如采用精镗—精铰工艺,由于卧式镗床主     

非淬火钢深孔的研磨

如图1所示的非淬火钢、深孔(L/d>10)零件,要求孔的光洁度达▽▽▽▽10,我们采用了下述工艺。一、零件制造的工艺过程下料→粗车内外圆→调质(硬度达R_C28～32)→精车内外圆→研磨孔→磨外圆。二、研磨前的要求研磨孔的几何精度,在很大程度上是靠研磨前的镗孔来保证,因此要求镗孔表面光洁度达到▽▽6以上;无明显的走刀痕迹;孔的全长锥度≤0.015,椭圆度≤0.010;余量应尽量小,单面0.015～0.030毫米。     

变速箱体镗孔工艺的改进

变速箱体两端面的孔,镗后尺寸精度、形位公差不稳定。经研究后,发现单刃镗刀镗孔后,孔较容易变形。其主要原因是镗杆刚度差、切削力集中等影响,因此对工艺和刀具进行了改进,提出了两种可行的办法。 一、箱体镗孔存在问题的分析 以2515型变速箱体为例。该箱体两端7孔精度分别为IT6、IT7级,同轴度和圆度误差为0.04。原工艺为粗镗——半精镗——精镗。在卧式专机上采用单刃镗刀加工。见图1。按上述工艺加工,镗孔加工后,当时检验合格,放置一段时间后再检验,大部分箱体孔径超差,变形,并出现废品,经分析,原工艺存在以下几个问题:     

C336—1型六角车床溜板孔可调研磨棒

1.问题的提出 C336—1型六角车床溜板孔与回转刀架主轴的配合间隙为0.01～0.02mm,孔的粗糙度Ra0.8。机床在使用一定时间后,内孔将磨损(通常成椭圆状),造成孔与刀架主轴配合间隙超差,直接影响加工零件的精度。为此在修理溜板孔时,常规修理方法是:①内孔圆柱度误差≤0.05mm,直接用研磨棒进行研磨修复②内孔圆柱度误差〉0.05mm采用镗孔——镶套——再镗孔——研磨。因此无论采用上述哪种方法,均需采用研磨     

内燃机铝活塞精镗销孔工艺分析

随着发动机性能的不断提高,活塞的结构随之变化,对活塞销孔的精度要求也越来越高。内燃机铝活塞的销孔,其形状、尺寸精度以及表面要求都很高。按GB1148—1993的规定,销孔的圆柱度应为5级,要求2～3μm,尺寸公差为IT5,一般为4～8μm;表面粗糙度值一般为Ra=0．4μm。在批量生产条件下,精镗销孔工序要达到这样的要求,一定要在工艺上采取一系列严格措施才能满足加工要求。我厂为国内几乎所有的主机厂配套,在活塞加工方面积累了丰富的加工经验,在生产实践中,主要采取以下措施来保证销孔的各项技术要求。     

镗削阶梯式盲孔的工艺策略

镗孔加工就是将工件上原有的孔进行扩充和精化。其特征是修正钻孔的偏心,获得精准的孔位置,取得高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度。所以,镗孔加工作为一种高精度加工方法往往被使用在最后的工序上。内孔加工需采用多道工序时,如何分配排列好工序对保证加工要求和效率非常重要。以案例方式对阶梯式盲孔加工进行工艺分析,并制定出镗削阶梯孔的工艺策略。     

镗孔用的铣夹头

在缺少镗床的情况下,可以采用铣床镗孔。在铣床上镗孔时,孔的尺寸精度一般可达到IT8～IT7级,表面粗糙度可达R_a3.2～0.8μm,而孔距的精度约在0.05mm左右。本文就此介绍铣床上可用于镗孔的可调铣夹头和高速精镗刀。 1.镗孔铣夹头的结构概述 可调铣刀夹头如图1所示。其本体1具有和铣床主轴锥孔相配的锥柄,滑座5和本体1用燕尾槽     

活塞销孔加工工艺的改进

我公司于８０年代末引进Aspera公司年产８０万台冰箱（冷柜）压缩机生产线及软件技术，在压缩机加工中，活塞销孔（如图１所示）的加工是难点之一。用镗床加工，质量一直难以达到要求，废品率很高。后来我们将Aspera公司的加工工艺即精镗后滚光改为精镗后用金刚石铰刀粗、精铰孔，由此解决了这个技术难题。（１）原意大利Aspera公司工艺简述其工艺流程为：钻６．５通孔→扩孔至７＋０．１→粗镗７．４７３＋０．０３６、圆柱度０．０１→精镗至７．９３５＋０．００６、圆柱度０．００２→滚光７．９３８＋０．００６、圆柱度０…     

以滚或挤压代替磨削加工工艺

一般工业用闸阀、截止阀阀杆与填料相接触的外圆柱面和阀盖与阀杆相配合的内孔圆弧面,要求表面光滑耐磨,其尺寸精度为IT11～IT10级,表面粗糙度Ra为3.2～1.6。对这类形状和精度等级零件的加工方法,过去习贯采用粗车→精车→磨削的加工工艺。在批量生产中发现,这种习惯加工方法,不仅不经济,而且操作麻烦。哈尔滨阀门总厂经过几种不同的加工工艺方案的试验研究、论证对比,最终确定了本文提出的车削→滚(挤) 压加工工艺。经批量生产检验,产品质量符合设计要求.生产效率明显提高。一、适用范围 DN≤80规格的阀杆外圆柱表面和阀盖内孔圆弧表面,以及直径≤30mm的其它类似零件的外圆柱表面及内孔圆弧面,均可应用。     

圆度误差产生的原因及解决方法

圆度是机械加工中最常见的形状公差项目之一,它是对圆柱(锥)面的正截面和球体上通过球心的任一截面提出的形状精度要求,凡是具有圆柱(锥)面的内孔、外圆及球体的零件,都有圆度公差,即便是图样上没有标注。按照GB/T1184—1996的规定,其公差值应等于标注的直径公差值,但是,不能大于径向圆跳动的未注公差值。由于机床—刀具—工件等工艺系统的某些原因,通常会使零件产生圆度误差,严重时还会影响到零件的精     

精密小深孔拉削新工艺

一、前言精密小深孔的加工质量问题在目前生产中是一个较难解决的问题。所谓精密孔是指精度在H7级公差以上和光洁度在▽7级以上的孔;所谓小孔是指小于φ12mm的孔,所谓深孔是指长径比≥5的孔。目前对于精密小深孔的机械加工方法,有采用如下的几种方案: (1)钻孔-扩孔-粗铰孔-精铰孔 (2)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗孔 (3)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精磨孔 (4)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗或精磨孔-软氮化处理 (5)钻孔-扩孔-粗精铰孔(放研磨余量)-渗碳淬火-研磨孔上述几种加工方案均存在一定的缺陷。方案(1)存在着光洁度差和出现锥口等缺陷,并对精铰刀的制     

尾座孔的修复加工

一、尾座镗孔修复工艺及措施 尾座孔的精度要求是:中心高等于或高于主轴中心,而且平行;孔内直线性要好;圆柱度、国度好,而最理想的是孔前端直径比后端直径小0.01～0.02mm。为达到此目的,在车床大修试车后,床头籍主轴的平行度、圆柱度精度均达到后,可用一套镗孔工具(图1)在自身机床上进行加工,其工艺过程如下: 1.将镶有铜套7而内孔留有余量的托架8用方刀台压紧。靠主轴的旋转校正铜套的加工中心,然后用卡盘夹持一根镗内孔的刀杆6加工铜套7的内孔,使其与主轴同心并与镗杆轴颈配合间隙为0.01～0.02mm,再刮平两端面。 2.将各接触面配刮好的尾座5…     

卧式铣床挂脚孔修理专用镗孔工具

在卧式铣床的修理中,需要修复刀杆挂脚孔与主轴中心线的同心度,其精度要求规定在300mm测量长度上允差0.03mm,表面光洁度6。为达到这一精度,目前通常采用一种专用镗孔工具,由铣床主轴传动自行镗孔。这种专用镗孔工具在《机修手册》中有介绍,这里不再重复,只是指出使用这种工具所存在的一些问题: (1)《机修手册》中所介绍的专用镗孔工具是针对X62W卧式万能铣床设计的。该铣床有两只挂脚,一只是圆柱孔挂脚,另一只是圆锥孔挂脚。当镗圆柱孔挂脚时,采用直柄刀杆镗削,进刀靠工作台横向进给运动推动挂脚与悬梁一起移动。这种镗削方法必须提高悬梁与床身导轨的配合精度,从而增加了钳工修理的工作量,否则会影响挂脚孔的加工精度和光洁度。     

铣刨机工作装置罩壳镗孔工艺分析

孔加工方法通常比较复杂,需要考虑零件结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素,对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。铣刨机工作装置罩壳总成镗孔时,为保证孔的精度和表面质量,经过粗镗、半精镗和精镗等多道工序加工。本文探讨铣刨机工作装置罩壳镗孔工艺,以消除焊接后产生的变形和残余应力,减小对零件加工尺寸精度的影响。     

多工位镗孔精度故障的诊断原理及实例

对镗削加工中出现的精度超差故障,通常用工艺分析方法探源,但结果并不理想,特别是对多工位的镗孔.因此,近年有运用诊断技术求解这类精度故障的尝试.现对镗孔精度故障的诊断原理说明如下.一、镗孔条件与实际精度某汽车制造厂生产某壳体零件,其结构如图1所示.工件经镗削后,应达到1.小孔直径为φ30_(-0.065)~(-0.045);圆度误差≤0.01mm.2.大孔直径为φ36_0~( 0.039);圆度误差≤0.02mm.该零件在下述条件下完成镗孔.1.工件用一面两孔定位(图1),但定位基面只经精密冲压成形而未作机械加工;2.工件用液动夹紧机构夹紧,夹紧力垂直于主要基     

用摇臂钻床加工高精度孔系

我们在摇臂钻床上加工行星齿轮(图1)齿部精度为JB179—83级8-8-7-H-K。零件材料45号钢,其技术要求见图1。　　　　　　1.为了保证工件的精度,我们采用的具体加工工艺如下:　　　　毛坯锻造→正火→粗车→模钻8孔之底孔为ф28mm→调质T235→精车→平磨端面→模扩、铰　8孔之一孔为　ф　30　H　7(滚齿工艺用)→滚齿(两件合装)→剃齿→Z3040型摇臂钻床镗、铰8孔(两件合装,刀具与主轴浮动联接)。这样可较好地消除了粗、精加工时产生的应力,保证了尺寸的稳定性;将ф28mm底孔镗至430.gmm.能“最大限度地消除各种复映误差,使孔加工后精度接近…     

镗双斜孔的计算机辅助计算

我厂精镗车间经常碰到双斜孔镗削加工问题(图1),既要手工进行空间角度计算,加工时还要打工艺孔,不但费时费力,而且影响加工精度。为此设计了加工双斜孔工艺计算的PC—1500计算机程序,该程序具有通用性,适用于精度高,零件形状复杂的双斜孔的角度及工艺计算,从而可以不打工艺孔,直接镗孔,提高工效20～40倍以上。     

提高齿轮加工精度的探讨

汽车、拖拉机变速器用圆柱齿轮的现有加工工艺采用:模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和基准端面→滚(插)齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈基准端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿(也有的厂不珩齿)。上述的齿坯加工所用的拉孔工艺,是以内孔定位精车齿坯基准端面,其跳动精度难以达到标准规定的要求。     

冲床中套加工工艺

冲床中套是转键机械离合器的重要零件,按传统工艺加工虽可达到设计要求,但效率很低,主要是三个半圆孔的粗插和精车两工序较复杂。为解决这一问题,改进工艺如下。实心锻坯→粗、半精车外圆及端面→铣键槽→平磨端面至90.2~(+0.2)→用钻模钻、铰3—φ35.5~(+0.29),φ10孔、倒两面2×45°、1×45°角至尺寸→车(钻φ32孔、扩、镗孔至φ31.5)→钳修6处R_(?)→淬火RC45～50→平磨→内磨→外磨。