硫酸高铈在铸铝表面Ni-P-金刚石化学复合镀中的作用

通过在铸铝表面制备Ni-P-金刚石化学复合镀层,研究了镀液中硫酸高铈含量对镀层复合量、硬度及镀液稳定性的影响,测定了复合镀液中硫酸高铈添加前后制备的Ni-P-金刚石复合镀层的耐蚀性及耐磨性,并与Ni-P镀层进行比较.结果表明,硫酸高铈能促进金刚石微粒进入镀层,随硫酸高铈含量增加镀液稳定性大幅提高后趋于平稳,Ni-P-金刚石复合镀层耐磨性优于Ni-P镀层,添加2mg/L硫酸高铈后进一步显著提高,与Ni-P镀层相比,复合镀层耐蚀性差,添加硫酸高铈后有所改善.     

温度对镁合金表面化学镀Ni-P合金性能的影响

镁合金直接化学镀工艺中温度是影响镀速和镀层质量的最重要因素之一.镀速与温度的变化有一定的关系,温度是影响沉积速度的一个重要因素,但温度对其具体影响我们还没有足够的认识,缺乏基本数据.文章系统地研究了不同镀液温度下产生镀层的速度,并利用扫描电镜观察镀层的表面形貌;能谱分析仪检测镀层表面的Ni-P含量,并探索最佳镀液温度.     

缓冲剂对Ni-P-SiC化学复合镀层的影响研究

研究了镀液中缓冲剂浓度对铝合金表面化学复合镀层的影响,通过测定镀速、扫描电流、能谱分析、电化学工作站研究缓冲剂对镀速、镀层形貌、镀层中主要元素的含量的影响以及耐腐蚀性分析.实验表明当缓冲剂的浓度为14g/L镀速适宜,镀层表面SiC微粒分布最为均匀、细致,含硅量达到最大,耐腐蚀性最好.     

一种新方法探究杂质掺杂对镀层内应力的影响

在氨基磺酸盐电镀体系中,采用一种改良的双阳极-阴极弯曲的办法测试镀层内应力;选取生产线上不同循环周期的镀液,通过该方法进行应力测试.采用电感耦合等离子体发射光谱仪进行元素检测.结果 表明:无论是新镀液、循环周期15天的镀液还是处理后镀液,镀层均会产生内应力,同时镀液中金属元素杂质以及SO42-掺杂会显著改变镀层应力大小...     

La、Ce、Yb和Nd对石英光纤表面化学镀Ni-P-B的影响

在传统的化学镀镀液中分别添加La2O3、CeO2、Nd2O3和Yb2O3在石英光纤表面制备Ni-P-B镀层.重点考察了不同稀土氧化物浓度对化学镀镀速、镀液稳定性、Ni-P-B镀层组成和质量的影响.结果表明,CeO2对改善化学镀工艺过程及其Ni-P-B镀层质量比其它三种稀土氧化物更为显著.与传统的化学镀方法相比,添加浓度为4mg·L-1的CeO2可分别提高化学镀镀速31.3%和镀液稳定性26.1%,并使Ni-P-B镀层更加均匀、致密和平整.     

稳定剂对镍磷镀液性能及镀层耐蚀性能的影响

研了化学镀镍液中不同稳定剂对镀液的性能及镀层耐腐蚀性能的影响。发现碘化钾作稳定剂的镀液稳定性及镀层耐腐蚀性能较好，镀液寿命较长，镀层缺陷少，孔隙率低；铅离子作稳定剂镀液稳定性好，但镀液寿命短，耐腐蚀性能较差。硫脲做稳定剂镀液稳定性差。镀液寿命短，镀层胞状颗粒粗大，缺陷多，耐蚀性能差。得出了镀层孔隙率及表面形貌结构是影响镀层耐蚀性能的主要因素之一，镀层缺陷越少。镀层的耐蚀性能就越好。     

锌基铝稀土镁热镀合金镀层

ZnAlREMg热镀合金是继Galfan合金之后出现的一种新型镀层材料,其镀层表面质量、抗蚀性能均优于目前应用的纯锌镀层和ZnAlPb合金镀层。与单一的锌镀层相比,ZnAlREMg合金镀层厚度减薄约1/3,镀层上锌量降低20％左右,镀层抗蚀性提高1～2倍。采用氯化物溶剂助镀,ZnAlREMg 合金可在纯锌的热镀线上浸镀。     

添加微量铈对热镀锌层耐腐蚀性的影响

在热镀锌镀液中加入微量铈,对其所形成的镀层在酸性和中性介质中的耐腐蚀性进行了测定和分析.结果表明,在镀液中加入约0.05%的金属铈,能显著提高锌镀层在酸性介质中的耐腐蚀性能;在镀液中加入约0.1%的金属铈,锌镀层在中性介质中的耐腐蚀性能最好.     

三价铬电沉积过程强化规律研究

铬镀层具有优异的机械和抗腐蚀性能，传统六价铬电镀存在高毒、高污染等问题，三价铬绿色电镀工艺受到普遍关注，但铬镀层不能持续增厚和镀液稳定性差是关键瓶颈.文中研究了脉冲电流和镀液流动对铬电沉积的影响规律，发现两者均可促进电镀过程中生成的副产物向镀液主体的传递.然而，脉冲电镀会降低铬电沉积效率，镀液流动可以提高铬电沉积效率，并能促进铬镀层的持续增厚.在50 mL/min的镀液流动条件下，直流电镀60 min，可获得41 μm的厚铬镀层，沉积速率为0.68 μm/min，镀层表面平整致密.      

钢表面热浸镀Al-Zn-Si合金镀层防腐蚀技术研究

创新性地采用了热浸镀二次助镀工艺,对常用型钢试样表面进行防腐蚀处理,如镀Zn,镀Al-Zn-Si合金,镀Zn-Re及镀Al-Zn-Si-Re合金.对热浸镀处理后的型钢试样进行拉伸试验,对其组织形貌进行观察,对其力学性能进行测试.另外,在实验室条件下进行模拟酸雨试验和盐雾试验,对各类镀层的耐腐蚀性能进行研究,并与工业镀Zn件的耐蚀性进行对比研究,进而对其使用寿命进行预测.结果表明:热浸镀工艺对型钢的力学性能无不利影响,两种镀层防腐蚀性能优秀,Al-Zn-Si合金镀层对钢材表面的防腐蚀性能卓越,而Al-Zn-Si-Re合金的防腐蚀性能更佳.     

TiAl/BN复合封严涂层的耐腐蚀性能研究

本研究采用大气等离子与真空等离子喷涂技术制备了Al/BN、Ti Al/BN两种金属和陶瓷复合型多孔涂层,用于航空发动机压气机部位的叶尖可磨耗封严。通过电化学测试和盐雾腐蚀实验对两种涂层的盐雾腐蚀性能进行了研究。结果表明,Ti Al/BN涂层的腐蚀电位明显高于Al/BN涂层(约450m V)。同时,在极化曲线测试过程中发现Ti Al/BN涂层出现了明显的钝化现象。经过960h标准盐雾腐蚀试验后,发现Al/BN涂层发生了较严重的腐蚀,而Ti Al/BN涂层仅发生轻微的腐蚀。腐蚀后涂层的XRD分析表明,Ti Al/BN涂层的腐蚀产物主要为Al(OH)3和Al O,没有发现Ti的腐蚀产物。Ti Al/BN复合涂层中形成的Ti Al合金是该涂层比Al/BN涂层更耐中性盐雾腐蚀的原因。     

TiAl/BN复合封严涂层的耐腐蚀性能研究

本研究采用大气等离子与真空等离子喷涂技术制备了Al/BN、TiAl/BN两种金属和陶瓷复合型多孔涂层,用于航空发动机压气机部位的叶尖可磨耗封严。通过电化学测试和盐雾腐蚀实验对两种涂层的盐雾腐蚀性能进行了研究。结果表明,TiAl/BN涂层的腐蚀电位明显高于Al/BN涂层(约450mV)。同时,在极化曲线测试过程中发现TiAl/BN涂层出现了明显的钝化现象。经过960h标准盐雾腐蚀试验后,发现Al/BN涂层发生了较严重的腐蚀,而TiAl/BN涂层仅发生轻微的腐蚀。腐蚀后涂层的XRD分析表明,TiAl/BN涂层的腐蚀产物主要为Al(OH)3和AlO,没有发现Ti的腐蚀产物。TiAl/BN复合涂层中形成的TiAl合金是该涂层比Al/BN涂层更耐中性盐雾腐蚀的原因。     

等离子喷涂FeCrMoSnPBSiC非晶合金涂层的结构和性能

 将软磁非晶合金FeCrMoSnPBSiC粉末作为喷涂材料,用大气等离子喷涂法在Q235钢板表面制备非晶态合金涂层。结果表明,该非晶态合金涂层组织致密均匀,具有较高的硬度,平均显微硬度为HV01 644,涂层与基材结合强度超过25 MPa,而且涂层具有较高的热稳定性和较好的耐腐蚀性能,起始晶化温度约516 ℃,在5%NaCl溶液中具有钝化作用。     

Corrosion behavior of rare earth cerium based conversion coating on aluminum alloy

The present paper focused on the use of the salt of rare earth cerium as corrosion inhibitor of aluminum by using cathodic electrolytic passivation method.The corrosion resistance and the microphology of the cerium passivation film were studied by the methods of electrochemical method,scanning electron microscopy(SEM),and energy dispersive spectroscopic analysis.From the results,it was shown that good corrosion resistance of cerium-based passive coating was obtained when the compositions were as follows:CeCl3·7H2O,0.05 mol/L;H2O2,30 ml/L;current density,1.1 mA/cm2;temperature,40 oC;time,9 min.SEM and EDS revealed that the cerium conversion coatings formed on the surface of aluminum alloy were related to cerium hydroxide/hydrated oxide depositions.     

钛合金及其油井管耐蚀性能研究进展

综述了油井管现状、钛合金组织与力学性能,重点探讨了钛合金作为油井管的耐蚀性能、影响因素与耐蚀机理,并对第一性原理计算在钛合金管材成分设计与界面腐蚀特征中的应用进行了概述。研究发现,钛合金管材具有较强的抗硫化物应力开裂(SSC)性能,在高温高压(HTHP)油气田的工况条件下具有极低的腐蚀速率,对孔蚀、缝隙腐蚀、接触腐蚀以及氢脆等也具有高的抵抗力; Ti-6Al-4V(TC4)合金表面的钝化膜在含H_2S腐蚀环境中更易遭到破坏,其稳定性会因温度变化与其他元素介入而发生变化,抗腐蚀性能也会随之发生改变。     

Corrosion resistance improvement of NiTi osteosynthesis staples by plasma polymerized tetrafluoroethylene coating

NiTi shape Memory Alloys (SMA) are potential biomaterial candidates for medical devices such as osteosynthesis staples. However, Ni dissolution induced by uniform or localized corrosion could lead to toxicity. In this work, plasma polymerized tetrafluoroethylene (PPFTE) coating is used to improve the corrosion resistance of NiTi plates and corresponding NiTi stables. The scratch test indicates a good surface adhesion of the film but that it lacks cohesiveness. Potentiodynamic tests in physiological Hank's solution show that PPTFE coating improved the pitting corrosion resistance. The passivation range is increased from 35% to 96% compared to the untreated sample and the pit diameter is decreased from 100 microns to 10 microns. The uniformity of the deposited film is a very important parameter. When the film is damaged, the corrosion seems to increase in comparison to the untreated samples. Otherwise, if the staple is carefully manipulated, the coating follows the large deformations induced by the memory effect of the alloy without cracking, and then, protects efficiently the staple from pitting.     

Preparation and Corrosion Resistance of Rare Earth Conversion Coatings on AZ91 Magnesium Alloy

Magnesiumalloysarewidelyusedinweaponin dustry,spacenavigationandhavegoodpotentialof applicationanddevelopmentindailycommunication facilitiesduetotheirpropertiesoflightweightandhighstrength[1].Appliedasstructuralmaterials,mag nesiumalloysmayeasilycrackduet…     

7A52铝合金基体不同含量石墨烯复合涂层的制备及电化学噪声特征分析

将传统涂料与改性石墨烯复合,在7A52铝合金基体上制备防腐性能优良的石墨烯复合涂层.采用电化学噪声技术监测石墨烯改性涂层在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的初期腐蚀过程.通过电化学噪声的时域分析、时域统计分析、傅里叶变换、频域分析,对不同石墨烯含量复合涂层的腐蚀过程进行研究,确定石墨烯具有最佳防腐蚀性能含量,根据电化学噪声特征参数的变化对涂层腐蚀情况进行具体研究.结果表明:添加不同含量的改性石墨烯,涂层在一定时间内出现不同程度的电化学噪声;当石墨烯涂层发生腐蚀时,电流电位变化过程为:波动范围由小变大→两者同步波动→电位缓升急降→两者波动范围再次变小.涂层交流阻抗在高频区的阻抗值随改性石墨烯含量的增加而增加;涂层添加改性石墨烯后,涂层腐蚀电位明显正移,自腐蚀电流密度减小,涂层的耐腐蚀性能明显提高;不同石墨烯含量涂层在3.5% NaCl溶液浸泡后铝合金表面出现不同程度点蚀,质量分数1%的石墨烯涂层仅出现少量点蚀坑;结合交流阻抗、极化曲线结果以及铝合金表面腐蚀形貌,综合分析确定石墨烯质量分数为1%时涂层防腐蚀性能最佳.      

Study on phosphating treatment of aluminum alloy： role of yttrium oxide

Zinc phosphate coatings formed on 6061-Al alloy, after dipping in phosphating solutions containing different amounts of Y2O3(yttrium oxide), were studied by scanning electron microscopy (SEM), X-ray diffraction (XRD) and electrochemical measurements. Significant variations in the morphology and corrosion resistance afforded by zinc phosphate coating were especially observed as Y2O3 in phosphating solution varied from 0 to 40 mg/L. The addition of Y2O3 changed the initial potential of the interface between aluminum alloy substrate and phosphating solution and increased the number of nucleation sites. The phosphate coating thereby was less porous structure and covered the surface of aluminum alloy completely within short phosphating time. Phosphate coating was mainly composed of Zn3(PO4)2-4H2O (hopeite) and AIPO4(aluminum phosphate). Y2O3, as an additive of phosphatization, accelerated precipitation and refined the gain size of phosphate coating. The corrosion resistance of zinc phosphate coating in 3% NaCl solution was improved as shown by po-larization measurement. In the present research, the optimal amount of Y2O3 was 10-20 mg/L, and the optimal phosphating time was 600 s.     

稀土对Cu-Ni-Al合金耐冲刷腐蚀性能的影响

在冲蚀试验机上模拟了耐蚀Cu-Ni-Al合金在人工海水冲刷作用下的腐蚀情况,分析了不同冲刷时间、不同海水流速下Cu-Ni-Al合金的腐蚀行为,重点研究了稀土元素对Cu-Ni-Al合金耐海水冲刷腐蚀性能的影响.结果表明,冲刷腐蚀96 h以前,腐蚀速率随着时间延长逐渐降低,96 h以后趋于稳定;海水流速对合金的腐蚀速率影响较大,5.0 m/s流速下合金腐蚀速率比1.5 m/s流速下高;相同冲刷时间和海水流速下,添加稀土后的合金腐蚀速率明显低于不添加稀土元素;1.5 m/s流速下冲刷168 h,稀土含量(质量分数)0.014 6%和0.035 2%的合金比不加稀土的合金腐蚀速率分别降低了2%和5%,在5.0 m/s流速下冲刷168 h后腐蚀速率分别降低了4%和43%;稀土添加后合金在腐蚀过程中表面钝化加快,合金的腐蚀速率降低较快,合金钝化膜质量更好.