铸件缺陷修补方法

在铸造生产中，由于工艺过程的复杂性和随机性，将不可避免地出现一定数量有缺陷的铸件。带有缺陷的铸件可分成两类：（1）无法修补类，如材质不合格或主要部位缺损。（2）可修补类，如外露铸件非加工面及加工面上的气孔夹渣、缩孔、缩松和砂眼等缺陷。下面论述后一类缺陷的修补方法。一、铸件缺陷修补方法1．塞车卜在铸件缺陷处打孔，将与铸件同质的圆柱形塞子或镶块涂胶后过盈地嵌入孔中，把缺陷堵塞。该法工艺简单，硬度、色泽一致性好，适用于中大型铸件重要加工面上的气孔、砂眼及渣孔等缺陷的修补，但不能用于靠近铸件棱角部位、大面…     

6102Q汽车发动机水泵壳铸造工艺的改进

6102Q发动机上的水泵壳,是一个薄壁复杂的小型铸件,其结构如图1所示,铸件材质为HT15-33,毛坯重4kg。该水泵壳铸件要求无砂眼、气孔、夹渣类铸造缺陷,加工完成后需进行0.2MPa的气密性试验不得有渗漏现象。我厂在生产该零件的初始阶段,选用的铸造工艺如图2所示,用该工艺     

均衡凝固理论在铸钢工艺中的应用

我厂最近为宝钢配套生产一批移送臂零件,先采用传统顺序凝固工艺,未获满意效果,铸造缺陷甚多。后经修改工艺,采用均衡凝固理论,成功地消除了缩孔、裂纹等缺陷,生产出合格工件。 1.铸件结构,材质及技术要求 (1)铸件结构 移送臂铸件毛重230kg,壁厚均匀(除法兰处30mm外,其余均为20mm),材质为Cr15Ni35W5Ti,要求整体铸造、无裂纹、缩孔、夹砂等缺陷。 (2)分析 该铸件长度较长(2136mm),Cr15Ni36W5Ti钢体收缩大,易产生缩孔、缩松;线缩率2.5％～3.0％,易产生热裂。钢液含铬量高,浇注的过     

平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

滚筒的平做平浇工艺

在用粘土砂生产较大的圆筒类铸件时,传统的铸造方法是采用平做竖浇(水平造型、竖直浇注)的工艺,铁水由雨淋浇口从上向下导入型腔。平做竖浇工艺虽有一定的优点,但也有其固有的缺点: ①平做竖浇配箱操作难度大。 ②浇注初期铁水落差大,造成铁水对型、芯的冲击大,进而产生铸件表面缺陷。 ③常在铸件浇注位置的顶部设大冒口,造成铸件     

铸件缺陷修补方法

一、前言铸件缺陷可分为两类：1）无法修补类，如材质不合格或主要部位缺损；2）可修补类，如铸件非加工外露面及加工面上气孔、夹渣、缩孔、缩松、砂眼等缺陷。本文主要述及后一类缺陷的修补方法。理想的修补方法应满足的要求是：修补后的强度与母材相当；硬度（包括热影响区）与母材一致或符合技术要求；色泽与母材一致或基本一致；铸件的应力及变形量应控制在工艺要求范围内；工作效率应适合大量生产要求（特殊的例外）；较好的劳动条件和经济性。二、铸件缺陷的常规修复方法目前，对铸铁件缺陷的修补一般采用电弧冷焊、热焊、气焊、钎焊…     

导叶应用保温补贴的工艺研究

伴随着我国制造业的不断发展，大型长轴类、长筒类铸件的生产量大幅攀升，仅哈尔滨电机厂在2006年生产的水轮机导叶铸件一项产品就达到737．5t。在长轴类铸件的生产中，因立浇工艺简单，铸件组织性能好，以及不易产生应力变形等优点取代平浇而成为主流的浇注方法。但采用立浇最主要的铸造缺陷是轴线缩松。     

基于DOE的大型下架体铸钢件铸造工艺优化研究

特大型旋回破碎机下架体铸件生产中产生大量的缩孔缩松缺陷,无法满足质量要求。经研究认为,该铸件产生的缩孔缺陷主要由铸件的内圈冒口类型、内圈和外圈冒口是否添加补贴及补贴类型、浇注温度等因素决定。采用Taguchi试验设计(Design of experiment,DOE)方法,以铸件缩孔体积最小和工艺出品率最高作为试验指标,以内圈冒口类型、内圈补贴、外圈补贴和浇注温度作为影响因子,设计L_9(3~4)正交试验方案,通过ProCAST软件对9组试验方案进行模拟并分析结果,获得了该铸件的最优铸造工艺为内圈用4个圆柱形发热冒口补缩、内圈和外圈均添加补贴、在1 560℃浇注。实际浇注验证结果表明,采用DOE法对该大型铸钢件的铸造工艺优化在最大程度上减少了缩孔缩松的产生,同时也提高了铸造工艺出品率。     

铝硅类合金铸件常见缺陷及预防

笔者叙述了铸造铝硅类合金铸件反复产生的针孔(气孔)、氧化夹渣、冷隔、机械性能不合格、缩松(疏松、缩孔)、热裂、表面粗糙等缺陷的原因以及预防措施.认为提高液态合金的纯净度(减少合金中的有害杂质)和合理有效的铸造工艺是消除铝硅类合金铸件缺陷的主要途径.     

用顶注搭边雨淋浇口铸造滑块

滑块铸件是橡胶机械QLE-D1200×300平板硫化机上的关键零件,属箱体类结构,铸件材质HT200,重量2750kg,不得有缩松、气孔和砂眼等铸造缺陷,铸件整体硬度分布要求均匀。 以前,我厂生产这种大、中型箱体铸件(灰铸或球铁)时,大多采用底注顶冒工艺。认为它浇注平稳,不飞溅,可以防止金属氧化,是保险的工     

缸体类铸件的浇注方案

在铸造生产中,缸体类铸件占有重要位置。各类机床的液压缸、平衡缸、大型阀体等都是这类铸件的典型代表。此外,柱塞类铸件就其铸造特点来说,亦有许多相似之处,故本文暂将其归人缸体一类。缸体类铸件的共同特点是都有圆柱形工作面,且加工精度要求较高和表面粗糙度值小,不允许有气孔、砂孔、疏松等铸造缺陷存在。一般材料牌号较高(HT300、HT200、QT60-2等),因而缸体类铸件铸造难度较大,废品率较高,其铸造工艺历来为铸造工作者所关注。浇口的开设是铸造工艺的核心问题,本文就浇注工艺方案进行讨论。     

半环类铸件裂纹缺陷的研究

在铸造过程中,为防止半环形铸件变形,通常放置工艺拉筋,可是在铸件粗加工后工艺拉筋转角处经常产生严重的裂纹缺陷.文中从改变拉筋与本体连接方式、加草绳、纸壳、干砂以及冷铁、止裂筋等方法的研究,最终得出了消除半环类铸件裂纹缺陷的最佳方案.     

壁厚不均匀铝铸件的铸造工艺

砂型铸造生产结构复杂、壁厚不均匀的铝铸件时,铸件往往易产生缩孔、气孔、夹杂物等缺陷,铸件废品率较高。在多年的生产实践中,我们经过摸索,采取了铁芯、外冷铁及溢流冒口等措施,有效地防止了铸件因壁厚不均匀而产生的铸造缺陷,保证了铝铸件质量。这里就介绍支承座、传动箱体等铝铸件的铸造工艺。 1.铝铸件的生产条件 (1) 造型方法 采用粘土砂湿型铸造,手工砂箱造型,粘土砂芯。 粘土砂的组成与性能:新砂(粒度组别10)     

铸件缺陷分析技术讲座：第八讲 渣致铸铁件缺陷

渣致缺陷(slag-related defects)发生于灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和铸钢件中。当熔炼、出炉和浇注时,渣子伴随金属液进入铸件,渣子也可能在浇注系统和型腔中产生。因渣子的存在而导致铸件出现的各类缺陷称为渣致缺陷。 按缺陷特征分类,渣子属于铸件中非金属夹杂物的一种。在《国际铸件缺陷图谱》中,第7类缺陷(夹杂物和金相组织不合格类)中非金属夹杂物包括除砂眼、涂料(层)及光亮碳以外的各类渣子缺陷。     

机床类铸件石墨粗大缺陷的产生原因及解决措施

我厂自2004年开始承揽机床类铸件的生产，主要的工艺条件是采用呋喃树脂砂造型和制芯，并采用冲天炉进行熔炼。在刚开始生产机床类铸件的过程中，厚大的工作台面及导轨面等部位易产生石墨组织粗大缺陷，加工后因表面粗糙而使铸件批量报废，造成了较大的经济损失。为此，我们迅速成立由工程技术人员和技师组成的攻关组，就机床铸件产生石墨粗大的原因进行反复的分析和试验生产，并逐渐摸索出一些解决问题的办法，取得了满意的效果。     

污水泵叶轮铸件气孔缺陷防止

正WQd70×10污水泵叶轮,材质为HT200,铸件重量14kg,外形尺寸φ210mm×160mm,铸件结构如下图所示。由于铸件结构的特殊性,2#芯的排气通道很小,其排气面积尺寸仅为80mm×20mm,主要铸件缺陷是气孔,缺陷位置分布在叶轮进水口的断面(图中A处)和铸件较厚的部位(图中B处),稍有不慎,浇注的时候还发生呛火现象,严重影响铸件质量,为消除铸件的此类缺陷,对其做了详细的工艺分析,按照制订的合理工艺措施实施后,基本消除了此类缺陷。     

铣床工作台类铸件的生产技术

我公司是生产铣床的专业生产厂,在生产铣床铸件的过程中,气孔、缩孔、疏松等铸造缺陷曾造成批量废品,给公司造成了较大的经济损失。为此我们借鉴国内外生产此类铸件的生产经验并结合我公司的生产实践,进行了一系列的工艺改进,现在工作台类铸件的废品率已控制在8％以内。本文就以KVC1400/1型数控铣床的工作台铸件为例,简要阐述此类铸件的生产技术。     

大型数控机床低应力高精度床身铸造技术

以某公司生产的大型机床床身铸件为研究对象,研究通过在床身铸件铸造过程中,应用高频振动工艺控制铸件的凝固过程,改善铸件的金相组织和相组成均一性,进而改善床身铸件的尺寸精度。通过高频振动对大型床身铸件进行凝固晶粒细化消除内应力根源,同时应用热处理时效进一步进行应力消除,再利用盲孔法检测铸件的残余应力。利用扫描电镜(SEM)观察材料的显微结构,并进行相应的相结构和成分分析。结果显示,床身铸件应用振动凝固工艺,有效地消除工件内部的残余应力,经振动凝固可有避免凝固过程中的残余应力28.72%。床身铸件经热时效处理后,应力消除92.64%。综合应用振动凝固工艺及热处理时效之后,其II类残余应力有效消除≥95%。它为生产该类型产品提供技术参考和指导。     

解决树脂砂工艺中的问题

工艺是铸件生产的依据,只有完善的工艺才能得到高质量的铸件。在生产实践中,通过优化铸造工艺方案的设计以解决树脂砂铸件缺陷是即方便又经济有效的途径。     

选矿球磨机格子板铸造工艺优化

格子板的普通砂型铸造工艺十分复杂,而且合格率低、铸件难以清理.从模样的制作、涂料的涂敷、浇注系统的确定、填砂紧实、浇注等几个方面详细介绍了用消失模铸造生产格子板类铸件的工艺方法.实践表明,该工艺是生产格子板类铸件的最佳工艺.