精铸球墨铸铁缸体件皮下气孔的防止

用熔模铸造批量生产的球铁缸体件 (QT4 0 10 )经机械加工后 ,缸体端部表面 (见图 1)出现了大量的孔径为0 .5～ 2mm ,(也有大到 3～ 4mm)的皮下气孔 ,大部分呈球状或雨滴状。经分析 ,认为有以下原因。图 1　缸体皮下气孔处(1)铸造工艺方面 ,端面浇注位置朝上 (图 2 ) ,造成气孔在端部聚集。另外 ,焙烧后的型壳在潮湿大气中放置太久 ,型壳吸湿严重 (尤其是雨季 )。球化处理时的镁、硫化镁和铸型中的水相遇时 ,非常容易产生含有H2和H2 S的气体。图 2　缸体原铸造工艺(2 )浇注温度低 ,球化处理后的铁水大包转小包(尤其是底包铁水 ) ,再加上从…     

385气缸体铸件气孔的产生与消除

气孔是气缸体类铸件最易出现的缺陷之一。我厂生产的385气缸体出口土耳其,在生产初期,气孔相当严重,气孔缺陷主要分布(见图1a)在上箱螺栓凸台及油底壳发兰处,严重影响铸件质量。为此,对气缸体类铸件的气孔缺陷进行了分析,并提出解决措施。1气孔的产生分析385气缸体属于典型的干式缸套结构,材质是H T250,加铜、铬。我厂采用湿型砂工艺,Z148造型机造型,一箱一件,型砂透气性为90～140;筒子芯,边芯为K D100 合脂芯砂、水套芯,穿皮芯为覆膜芯砂和自硬芯砂。由于385气缸体内腔形状复杂,浇注时铁液在浇道和型腔里呈紊流状态,极易卷入气体;铁液上…     

新型孕育—过滤净化复合工艺在薄壁铸件上的应用

一.问题的提出 我厂生产的R175A型柴油机缸体结构复杂,平均壁厚为5mm,材质为HT20—40灰口铸铁,须作气密性试验,不允许有渗漏、气孔及非金属夹杂等缺陷。在生产中出现的主要问题有(1)在薄壁处出现大量白口,机械加工困难;(2)由于在配砂、造型、熔化、浇注等方面控制不当产生的气孔     

新型气缸体铸件气孔缺陷的分析及对策

新开发的气缸体铸件在生产时易产生气孔缺陷,分析了产生气孔缺陷的机理,提出了解决气孔缺陷的新思路,尤其从浇注系统的设计方面来解决气孔缺陷,也为类似结构的缸体铸件浇注系统的设计提供了参考。     

废钢质量对厚大断面灰铸铁力学性能的影响

设计了模数大于气缸体套料部位模数的气缸体模拟小样,以模拟30 t以上的气缸体厚大部位(900 mm以上)的冷却情况,并对气缸体模拟小样进行了力学性能测试。在工艺条件相同的情况下,通过对两种不同外观质量废钢的应用比较,发现废钢质量对厚大断面灰铸铁抗拉强度有显著影响。使用洁净废钢的气缸体套料试棒抗拉强度比使用较差废钢显著提高35MPa以上,其硬度也相应提高。     

汽车缸体铸件气孔缺陷及改进措施

针对汽车缸体铸件气孔缺陷的问题,在分析某型汽车缸体铸件结构特点和原铸造工艺及质量情况的基础上,探究了缸体铸件气孔缺陷产生的原因,提出减少排气量、增加排气通道、优化浇注系统的方案,经优化后,增加排气面积6 488 mm2,控制金属液浇注温度为1 420~1 440℃,缩短浇注时间为24~26 s。结果显示,经优化后,汽车缸体铸件气孔缺陷明显减少,内废率由5.11%下降到1.93%,外废品率由3.94%下降到2.11%。     

消除铸件焊缝上气孔和砂眼的方法

铸铁气缸体无论采取那种焊按方法焊补,往往在焊缝中产生气孔和砂眼,特别是冶焊缸体更为突出。一经水压试验,更加明显,如再重新焊补,往往出现越焊越漏、气孔越多。用挂焊锡(钎焊)涂铅油来弥补,过些日子后,在焊缝处仍有渗水或漏水现象。下面介绍几种土办法,供各地焊工与修理工师傅们参考。     

覆砂铁型铸造气缸体气孔缺陷的防止措施

分析了采用覆砂铁型工艺生产4缸气缸体产生气孔缺陷的原因,认为该缺陷属于侵入性气孔,采取以下改进措施:(1)在铁型清理工位和射砂工位之间增加一道铁型加热工序,以提高铁型温度;(2)使用角形系数较小、偏中性的再生砂代替角形系数较大、偏碱性的擦洗砂,以降低砂芯的树脂加入量;(3)改进浇注操作,提高铁液压力头,增大内浇道厚度2 mm,从而提高浇注时铁液流速。生产结果显示:气孔废品率由原来的11.31%降至0.45%。     

WD618气缸体气孔缺陷分析及对策

通过对缺陷位置的解剖切割制样,利用扫描电镜和能谱分析了WD618气缸体裂隙状气孔的类型和成因。针对WD618气缸体的实际生产工艺,分别从熔炼工艺、浇包、浇注温度、型砂水分及制芯等方面分析了引起铸件裂隙状气孔缺陷的原因。结果表明,通过控制原材料质量、改进熔炼工艺和制芯工艺,裂隙状气孔缺陷被消除了。     

压铸铝合金发动机气缸体气孔分析及对策

针对某款铝合金发动机气缸体打刻面出现的气孔问题,从铝合金压铸件气孔缺陷形成机理、铸造工艺和熔炼工艺等方面进行研究,采取了一系列相关措施。首先,提高压铸高速起点和降低脱模剂喷涂时间,效果不佳。然后,延长铝液的除气时间以降低其氢含量,效果仍然不明显。最后,在改善措施基础上,利用模拟软件,通过优化浇注系统,成功将铸件气孔不良率由2.5%降低到0.12%。     

493缸体左侧面气孔和缸筒孔眼的防止措施

研究了不同类型的涂料和不同耐高温覆膜砂对493缸体左侧面气孔和缸筒孔眼缺陷的影响,得出以下结论:(1)要消除水基涂料引起的气孔缺陷,整芯使用C型浸涂工艺最好,左侧面气孔的废品率最低,缸筒部位砂芯浸涂的干态渗透层深度为1.5～1.8 mm,涂料的发气量为33～36 mL/g,加工的缸筒孔眼废品率最低;(2)采用不同耐高温覆膜水套砂制芯工艺,#2水套砂的铸件左侧面气孔废品率最低,砂芯粒度越粗,越有利于其形成的气体排出,水套芯浸涂后,干态的涂料渗透层深度控制在1.5～1.8 mm,可降低缸体气孔的比例。     

消除495A气缸体气孔缺陷的研究

为消除４９５Ａ气缸体气孔缺陷,进行了确定气孔类型、配制理想芯砂,覆膜砂应用和浇注系统及水力模拟的研究。最终使气孔废品率从１７％下降到５％。     

防止覆砂铁型铸造气缸体铸件产生气孔的方法

介绍了6缸气缸体的铸件结构及铸件上表面筋条、凸台等处出现气孔缺陷的情况,分析认为,气孔产生的原因是:(1)水套芯芯头部位无排气针;(2)排气针数量少;(3)有2根排气针不在芯头位置中间,排气不顺畅;(4)外围芯头没有设置排气针。为解决气孔缺陷,采取了以下措施:(1)加大内浇道的截面尺寸;(2)增设排气针;(3)缩短浇注时间;(4)在模具上增加排气槽和排气片;(5)在水套芯中间增设加强筋;(6)在下半箱主体芯周围和芯头部位放上一圈封箱条。生产结果显示:6缸气缸体铸造气孔问题得到解决。     

WD615柴油机气缸体气孔缺陷的防止

通过改进排气眼，改进浇注工艺，提高型砂性能等措施，较好地解决了气缸体铸件气孔缺陷，使气孔废品率由原来的5％以上降到1．5％以下，取得了较好的效果。     

铸铁缸体水套油道用覆膜砂与涂料的匹配研究

对铸铁缸体水套油道用覆膜砂与涂料的匹配进行了试验研究,探讨了渣孔缺陷、气孔缺陷的产生机理,结果显示:(1)涂料渗透深度控制在1.0～1.5 mm,可以有效消除气孔、渣眼等缺陷;(2)覆膜砂的细度对涂料的浸透层深度有明显影响,应加强水套油道芯用耐高温覆膜砂的常规检测项AFS细度的检测与控制;(3)涂料的浓度对涂料的浸透层深度有明显影响,需要对涂料的浓度进行监控、记录;(4)涂料的发气量对缸体缸筒气孔有显著影响,应加强对涂料发气量的检测与控制。     

缸体类铸件的浇注工艺

在铸造生产中,缸体类铸件占有重要位置,各类机床的液压缸、平衡缸、大型阀体等都是这类铸件的典型代表。缸体类铸件的共同特点是都有圆柱形工作面,且加工精度和表面光洁度要求较高,不允许有气孔、砂眼、疏松等铸造存在。加之这类铸件一般材料牌号较     

1300缸体的工艺设计与优化

针对1300缸体铸件气孔缺陷问题,在分析缸体铸件结构特点和原铸造工艺的基础上,探究了缸体铸件气孔缺陷产生的原因,优化了浇注系统方案。采用中注式浇注系统、卧浇、一箱两件的工艺方案,电炉出铁温度为1 450~1 480℃,控制浇注温度在1 420~1 440℃,浇注时间缩短为27~29 s。优化后铸件气孔缺陷明显减少。     

铸造过程中铸件气孔的控制

针对气缸体铸件,分析了铸件气孔的影响因素,从浇注过程稳定性、铸型排气孔分布及合理的型内铁水温度场等三方面控制铸件气孔的产生,取得了明显的效果.     

DK4缸体毛坯气孔缺陷的消除

介绍了开发新覆膜砂用于解决DK4缸体毛坯气孔缺陷的案例。通过分析DK4缸体气孔缺陷产生原因、产品结构与工艺特点,开发了应用于DK4缸体水套芯的新覆膜砂TL-D1。新覆膜砂TL-D1具有发气量相对低、发气时间相对短等特点。试验和批量生产实践表明:TL-D1覆膜砂能有效降低DK4缸体毛坯的气孔缺陷率,提高产品质量。     

消除2K缸体顶面气孔缺陷的措施

针对2K缸体顶面气孔缺陷采取在型砂中加氧化铁粉的措施,使气孔的问题得到缓解,但会影响型砂的性能,使铸件出现结疤现象,清砂困难。通过对缸体顶面产生的气孔进行分析,确定是氮气孔。对在型芯砂中分别加入氧化铁粉、在气孔部位开设溢流槽以及在缸体顶面气孔部位增加氧化铁粉砂芯等工艺方案进行了对比,并计算了氧化铁粉的合适加入量。结果表明,氧化铁粉对于解决氮气孔是非常有效的,氧化铁粉的浓度为1.95%~3.9%时能够抑制气孔的产生,通过在2K缸体顶面气孔部位增加氧化铁粉砂芯的工艺,使局部的氧化铁粉浓度达到3%,能够有效地解决缸体顶面的气孔问题。