溶剂抽提对油浆FCC性能的影响研究

采用新型复合溶剂对油浆抽提,对所得富饱和烃的抽余油及其掺炼油进行FCC反应,考察了产品分布、目标产物产率随工艺条件的变化规律,以及最佳反应条件下裂化产品的主要性质。结果表明,抽余油具有良好的FCC性能,其最佳反应条件为,剂油比6.0、反应温度520℃、重时空速12.0 h-1;抽余油掺炼重油的比例应小于30%,掺炼油目标产物产率以及汽油和柴油性质与重油FCC反应的结果相当。     

油浆抽余油FCC反应

油浆经萃取分离得到以饱和烃为主的理想组分——抽余油。利用该油作为原料进行FCC反应,并与石蜡基重油从原料性质、反应工艺条件、产品分布及性质、再生剂性能等方面进行对比研究。结果表明：抽余油具有良好的FCC性能,其合适的反应条件为剂油比6.0、反应温度520 ℃、重时空速12.0 h?1;在各自最优工艺条件下,抽余油比重油液体收率增加1.69%,生焦率上升0.02%;在相同工艺条件即剂油比5.0、反应温度500 ℃、空速14.4 h?1,抽余油比重油液体收率增加0.19%,生焦率上升2.55%;与重油相比,抽余油FCC汽油辛烷值相当,FCC柴油十六烷值降低3.7,其再生剂失活程度较小。因此,抽余油完全可以替代重油作为FCC的原料,具有很好的工业应用前景。     

流化催化裂化汽油改质和增产低碳烯烃的研究

采用GL型催化剂,在小型固定流化床实验装置上考察了反应温度、剂油比、空速和水油比等操作条件对流化催化裂化(FCC)汽油催化改质汽油的产品分布、低碳烯烃(丁烯、丙烯和乙烯)产率和族组成的影响。实验结果表明,在一定反应条件下,FCC汽油通过催化改质可以降低烯烃含量,提高芳烃含量和辛烷值,在满足新汽油标准的同时提高了低碳烯烃的产率。此外,较高的反应温度、剂油比和水油比以及较低的空速有利于FCC汽油催化改质和增产低碳烯烃。     

催化裂化汽油改质降烯烃反应规律及反应热

利用催化裂化催化剂在小型固定流化床实验装置上对催化裂化汽油催化改质降烯烃过程的反应规律进行了实验研究,详细考察了反应温度、剂油比和重时空速对产物收率和汽油辛烷值的影响,得到了催化裂化汽油改质过程的最佳实验操作条件：反应温度为400～430℃,剂油比为7左右,重时空速为20～30 h-1。在此基础上,计算了汽油改质过程的反应热,分析了反应条件对反应热的影响,揭示了反应热的变化规律。结果表明,低温改质为放热过程,高温改质为吸热过程。改质条件对反应热影响的强弱顺序为反应温度>剂油比>重时空速。     

催化裂化原料不同掺渣比的小试研究

为了获得不同掺炼渣油比例条件下催化裂化装置的产品分布,本文拟利用小型固定流化床实验装置,测试不同掺炼渣油比例条件下的产品分布。在反应温度503℃、剂油比6.5、油气停留时间3 s、回炼比为0.06的条件下,使用催化原料与减压渣油掺混作为实验原料,掺渣比(质量百分数)为30%、32.5%、35%、37.5%、40%、42.5%、45%,分别研究了催化新鲜原料和新鲜原料+回炼油在产品分布、液化气组成和干气组成方面的变化。     

重整生成油液相加氢脱烯烃适宜操作条件的研究

采用管式液相加氢技术,设计在5 L催化剂装量的工业侧线装置上,以HDO-18为催化剂,开展重整生成油脱烯烃可行性研究,并考察了反应空速、氢油比、反应温度、反应压力等适宜操作条件。长周期运行结果表明:该技术可以使加氢后重整生成油溴指数100 mg Br/100 g油,产品中的芳烃损失0.5%,可替代白土吸附或常规后加氢工艺脱除重整生成油的烯烃。其最佳操作条件为:反应温度170℃、反应压力1.5 MPa、体积空速12 h~(-1)和氢油比4:1。     

BP神经网络用于环保橡胶油研制工艺条件考察

通过建立BP神经网络,预测最佳萃取工艺条件,制备环保橡胶油。考察了溶剂A、B、C的萃取效果;结合单因素实验数据,利用Matlab软件建立神经网络模型,对剂油比、溶剂复配比、实验温度进行了模拟预测并验证;对实验时间进行了考察。结果表明,在剂油比为2,A∶C=1.4,温度为41℃条件下,对原料油萃取10 min,抽余油多环芳烃质量分数由5.74%下降到2.65%,满足欧盟2005/69/EC指令要求,产品收率高达89.1%(质量),各项性质与国外环保油相当。     

煤焦油加氢脱芳工艺条件的优化

在连续流动固定床加氢装置上,采用Ni W-P/Al_2O_3催化剂对高温煤焦油脱除大部分S、N、O后经蒸馏切割得到的芳烃质量分数较高的柴油馏分进行加氢精制,考察了反应温度、反应压力、液体体积空速和氢油体积比对芳烃脱除率和产物分布的影响,得到的最佳工艺条件为:反应温度为340℃,反应压力为8.0 MPa,液体体积空速为0.3 h~(-1),氢油体积比为1 500。结果表明,适宜的反应温度和氢油体积比、较高的反应压力和较低的液体体积空速有利于柴油馏分中芳烃的脱除,其脱除率达到70%以上。     

氧化物催化剂上石脑油催化裂解制乙烯的研究

使用固定流化床,考察了氧化物催化剂催化裂解石脑油制乙烯的反应。研究结果表明,温度、空速和水油比对裂解产物分布有直接影响。在反应温度700 ℃、空速0.75 h^－1和水油质量比3∶1条件下,得到最大的乙烯收率为32.93%。     

减二线油制备环保型橡胶填充油的实验研究

以滨化减二线油为原料,采用二次溶剂抽提工艺和催化加氢-溶剂抽提联合工艺制备环保型橡胶填充油。结果表明,二次溶剂抽提工艺在抽提温度50℃,剂油比1.5∶1时,可得到PCA为2.84%,C A值为10.76%,收率61.83%的环保型橡胶填充油。催化加氢-溶剂抽提联合工艺在催化加氢反应温度320℃,氢初压7 MPa,加氢时间2 h,抽提温度70℃,剂油比1.5∶1条件下,可得到抽余油PCA为2.03%,C A值为15.21%,收率75.20%的环保型橡胶填充油。催化加氢-溶剂抽提联合工艺的产品性质更优,收率更高。     

轻脱油加氢处理工艺制备润滑脂基础油研究

研究了以轻脱沥青油为原料,通过加氢处理生产润滑脂基础油的最佳工艺条件,并考察了加氢过程中反应温度及空速对基础油性质的影响。试验表明,当反应条件为:氢分压15 MPa、体积空速0.5 h-1、氢油体积比1000∶1、反应温度360℃时,所得基础油的性质最好。     

废塑料油加氢精制的研究

实验以废塑料油为原料,在Zr/γ-Al2O3-HY催化剂的作用下进行加氢精制反应,探究了反应温度、压力、空速以及氢油比等因素对加氢精制效果的影响。实验表明,加氢精制效果最佳条件为:反应温度为210℃、反应压力为6.0 MPa、空速0.5 h-1以及氢油比为800:1。柴油收率为83.0%。加氢后得到的柴油凝点为-12℃,色度为1.0,闪点为54.2,十六烷值为53.7。     

不同基属高酸原油催化裂化反应

以石蜡基的苏丹达尔原油和环烷基的绥中36-1原油为原料,在固定流化床装置上进行了催化裂化实验,考察了反应温度、剂油比和重时空速对重油转化率和汽柴油产率的影响。结果表明,虽然基属不同,两种高酸原油催化裂化脱酸率都在99%以上,但是重油转化率和产物分布有明显区别。达尔原油裂化性能好,转化率高,但柴油产率较低,焦炭产率太高;绥中原油裂化性能差,重油转化率只有72.78%,但柴油收率较高。反应条件对两种高酸原油催化裂化的影响差别较大,反应温度和剂油比的改变对石蜡基的达尔原油影响较大,而重时空速对环烷基的绥中原油影响较大。     

Ni-Pt/γ-Al_2O_3-SiO_2用于高粘度润滑油加氢精制

采用机械混捏-高温焙烧技术制备Ni-Pt/γ-Al_2O_3-SiO_2催化剂,用于高粘度润滑油加氢精制,考察了催化剂的制备条件以及催化加氢精制的反应条件对产品油性能的影响。结果表明,催化剂载体与镍、铂的质量比100∶1∶1,焙烧温度850℃,焙烧时间4 h时,催化剂性能最佳;加氢精制的最佳工艺条件为:反应温度240℃,反应压力9.0 MPa,氢油比1 100∶1,体积空速0.9 h~(-1)。此时,所得产品油的凝点-46℃,与原料油相比,各方面性能均有所提升。催化剂最佳再生温度是660℃。     

宽馏分油加氢制取溶剂油和白油的研究

以洛阳金达石化有限责任公司特种油品厂10×104 t/a宽馏分装置的宽馏分油为原料,采用催化剂a和催化剂b组合工艺,在金达研发中心200 m L加氢装置上进行高压加氢制取溶剂油和白油等特种油品的研究。考察了反应压力(16.5~18.5 MPa)、反应温度(315~355℃)、质量空速(WHSV)(0.3~0.6 h-1)和氢油体积比(1 000:1~1 800:1)对加氢精制产物油性质的影响,并确定最佳的工艺参数。结果表明,产物油硫含量随着反应温度、压力、氢油体积比的增大而减小,随着空速的增大而增大;产物油芳烃含量随着反应压力、氢油体积比的增大而减小,随着反应温度和空速的增大而增大。对加氢产物油进一步蒸馏切割得到25%溶剂油馏分、60%白油馏分和11%减底尾油馏分。对产物油馏分进行含量分析,生成的产品油分别满足溶剂油和白油标准。     

中低温煤焦油加氢改质工艺研究

在小型固定床加氢装置上,用加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂对陕北的中低温煤焦油进行加氢改质工艺研究.着重考察反应温度、反应压力、氢油体积比和液体体积空速对加氢效果的影响,得到了优化的工艺条件:反应压力14 MPa,反应温度390℃,氢油体积比1 600:1,液体体积空速0.25 h-1.加氢改质产品切割得到汽油、柴油和尾油馏分,分别占产物质量的9.82%,73.12%和16.43%.汽柴油馏分经过简单处理后可以得到合格的产品,加氢尾油可以作为优质的催化裂化或加氢裂化原料.     

催化裂化中工艺条件对干气产率的影响研究

在小型固定流化床装置上,考察了4种不同原料油在相同条件下的催化裂化反应;分别考察了反应温度、剂油比、空速对原料油裂化反应干气产率的影响、干气组成的影响,并通过计算热裂化因子R的数值,结合相关研究得出在本实验条件下,干气主要是由于原料油催化裂化反应产生。实验结果表明：选用原料油不同,同样实验条件下,干气产率有所不同;随着反应温度升高,干气产率增加;随着剂油比增大,干气产率增加;随着空速增加,干气产率降低。     

催化裂解反应条件对产物收率的影响

增产低碳烯烃、轻质芳烃等产物是催化裂解技术发展的趋势,反应条件是影响催化裂解产物分布的关键因素。介绍催化裂解过程涉及的反应机理,概述反应温度、剂油质量比、停留时间(空速)、水油质量比等反应条件,裂解装置和原料油性质对产物收率的影响,结合工业实例分析反应条件对产物收率的影响。     

中油型加氢裂化催化剂工艺条件的影响

以NNY分子筛和Hβ分子筛为酸性组分,以γ-Al₂O₃为载体原料、Ni-W为金属组分、P为改性剂,采用较合适的配比利用挤条成型法和等体积饱和浸渍法制备较优的中油型加氢裂化催化剂,并针对此催化剂,在恒压15 MPa条件下,反应温度、空速和氢油体积比的变化对加氢裂化过程中馏分油转化率、产品分布、中油选择性和HDS、HDN效果的影响进行探究。结果表明,随着反应温度升高,转化率增大,产品分布向轻组分偏移,脱硫率和脱氮率增加,但中油选择性降低;随着空速增大,转化率、脱硫率和脱氮率均降低,中油选择性增大;随着氢油体积比增大,转化率、脱硫率和脱氮率先增大后趋于稳定,产品分布和中油选择性基本不变。在反应压力15 MPa、反应温度380 ℃、空速0.7 h^-1和氢油体积比1 500∶1条件下,转化率84.6%,中油选择性91.3%,生成油硫含量9.28 μg·g^-1,氮含量1.46 μg·g^-1。     

Ni-Pt/γ-Al_2O_3-SiO_2用于高粘度润滑油加氢精制

采用机械混捏-高温焙烧技术制备Ni-Pt/γ-Al_2O_3-SiO_2催化剂,用于高粘度润滑油加氢精制,考察了催化剂的制备条件以及催化加氢精制的反应条件对产品油性能的影响。结果表明,催化剂载体与镍、铂的质量比100∶1∶1,焙烧温度850℃,焙烧时间4 h时,催化剂性能最佳;加氢精制的最佳工艺条件为:反应温度240℃,反应压力9.0 MPa,氢油比1 100∶1,体积空速0.9 h^(-1)。此时,所得产品油的凝点-46℃,与原料油相比,各方面性能均有所提升。催化剂最佳再生温度是660℃。