甲醇储存系统耦合连通改造分析与应用实践

陕西渭河煤化工集团有限责任公司二期200 kt/a甲醇装置、三期400 kt/a甲醇装置精馏系统均采用天津大学三塔双效精馏工艺,系统操作弹性40%～130%。依托历史生产数据,在充分分析与探讨3套甲醇储存系统耦合连通(陕西渭化2套甲醇装置的粗甲醇储罐与陕西渭河化工科技有限责任公司100 kt/a二甲醚装置的630产品罐有效耦合连通)运行必要性的基础上,于2023年5月实施了3套甲醇储存系统的耦合连通改造。技改后,为陕西渭化生产经营开辟了多种运行模式——当二期甲醇装置长时间低负荷运行时,可以停运二期甲醇精馏系统,通过三期甲醇精馏系统加负荷将二期粗甲醇一并精馏,或当二期甲醇装置负荷过高时输送一部分粗甲醇至三期甲醇精馏系统精馏,从而有效降低生产成本、提升精甲醇产品质量、助力环保工作;三期粗甲醇储罐甲醇可送往630产品罐或191甲醇产品罐区或二期粗甲醇储罐,进一步拓宽2套甲醇装置负荷提升的空间。     

柴油调合优化方案及效果

2010年随千万吨炼油项目进行改造,新增汽柴油罐区转输机泵11台,新建2座降凝剂储罐,并对罐区基础设施进行改造。目前柴油罐区共有13台储罐,其中5 000m~3储罐9台,10 000m~3储罐2台,2 000m~3的储罐2台,总储存能力69 000m~3。油品转输泵18台,加降凝剂泵6台,消防水泵3台,消防泡沫罐1座。该罐区主要负责接收、储存、调合、转输半成品柴油和成品柴油,调合方式为罐式调合,目前柴油罐区每天约有13 000t左右的半成品柴油和成品柴油的进出,调合量大,转输任务重。     

航天炉粉煤气化装置循环水系统节能减排改造总结

<正>0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)2008年投产运行的150 kt/a甲醇装置和2012年投产运行的200 kt/a合成氨装置使用航天炉制气,有2套配套的循环水系统,1#循环水系统(保有水量5 600 m3,循环量12 000 m3/h)与甲醇系统空分装置和联合装置、合成氨系统空分装置、精甲醇装置配套;2#循环水系统(保有水量     

锅炉与空分装置及蒸汽放空阀联锁逻辑优化浅析

荆门盈德气体有限公司2019年8月底投产的煤化工项目产能为300 kt/a合成氨、500 kt/a甲醇及60 000 m3/h氢气,配套3台150 t/h的9.8 MPa蒸汽锅炉(两开一备)、2套60 000 m3/h汽拖空分装置(两开无备),9.8 MPa蒸汽管网设有1台放空阀(HV1001),HV1001全开放空量...     

煤制甲醇装置废气入三废炉燃烧运行总结

<正>0前言河南鹤壁市宝马化肥厂具有350 kt/a的甲醇生产能力。煤制甲醇装置的废气包括10台Φ2 800 mm/2 600 mm造气炉产生的吹风气、60 000 m3/h(标态,下同)变压吸附(PSA-CO2)系统的脱碳尾气及10 000 m3/h和15 000 m3/h膜法提氢系统回收的尾气,供55 t/h三废混燃炉燃     

4M8（3A）型氮氢气压缩机碳化流程改造脱碳流程运行总结

0前言　我公司是以生产尿素、甲醇、碳铵为主导产品的化工企业,总合成氨生产能力82.5 kt/a,系统中有3台4M8（3A）型压缩机、2台H12型压缩机、3台MH92型压缩机和1台6MD20型压缩机.尿素系统采用水溶液全循环法工艺流程,年生产能力100 kt/a,配套2.7 Mpa脱碳系统.甲醇年生产能力20 kt/a,碳铵年生产能力25 kt/a.2004年4月,随着公司产品结构的调整,将碳化流程改为回收合成放空气、氨罐弛放气副产碳铵,同时加大了对尿素和脱碳工段的技术改造,达到了年产120 kt/a尿素的生产能力.     

脉冲澄清池出水浊度高的原因及技改小结

<正>0前言湖北潜江金华润化肥有限公司现有新、老2套生产装置,生产能力为650 kt/a总氨、800 kt/a尿素、100 kt/a碳酸氢铵、60 kt/a精甲醇、150 kt/a二甲醚。2011年5月投运的1套800 m3/h水预处理装置设计出水浊度≤10 NTU,虽经多次调试、技改一直未达到设计要求。1存在问题1.1设计与安装改良脉冲澄清池(20.0 m×15.0 m×7.2 m,     

微量甲醇泄漏对循环水的危害及处理措施

<正>山东联盟化工股份有限公司生产装置现有400 kt/a合成氨、600 kt/a尿素及100 kt/a单醇的生产能力。该生产装置配套的循环水系统处理能力为6 000 m~3/h,共计建有凉水塔3台,每台处理能力为2 000 m~3/h,最大循环量为5 760 m~3/h,系统保有水量为4 200 m~3,补水为地下深井水,冷却介质为甲醇。日常运行过程中进行加药杀菌、阻     

节能型合成氨联产甲醇装置设计总结

我公司原合成氨联产15 kt/a甲醇装置用2个DN800甲醇合成塔配套DN800、DN1 200双塔蒸馏系统生产。随着公司合成氨翻番扩建工程的投产,为进一步降低合成氨净化系统的能耗,减轻铜洗的负荷,稳定合成氨系统生产,便于公司产品结构调整,新设计、建造了1套联醇装置。该装置粗醇系统利用原DN1 400尿素合成塔改制成甲醇合成塔和分离器外壳,内件重新设计,精醇系统利用原DN1 200塔作预塔,新上DN1 600主塔,粗醇生产能力为40 kt/a,精醇生产能力为45 kt/a。该装置一次开车成功,其设计有不少独特之处,现总结如下。1 40 kt/a粗甲醇系统1·1工艺简述压缩…     

水煤气制备CO工艺应用总结

<正>兖矿鲁南化工有限公司原有3台德士古气化炉,正常生产2开1备,配套100 kt/a合成氨系统和200 kt/a甲醇系统。2009年,筹建100 kt/a醋酐装置时,为了节约投资,经过多次研究,100 kt/a醋酐装置配套的原料气供给系统决定采用原有的甲醇净化副系统,对其流程进行再设计、扩大能力,在不影响甲醇产量的前提下,为醋酐装置提供足够的精制高纯度CO气。该项目立足生产实际情况,将甲醇净化副系统处理气量从原来的最大10 000 m~3/h(标态)扩产至24 000 m~3/h(标态),以满足醋酐生产需求。     

ET-3型精脱氯剂在保护甲醇合成催化剂和甲烷化催化剂中的工业应用

石家庄联碱化工有限责任公司目前总氨能力为80 kt/a,主导产品为纯碱200kt/a、农业氯化铵200kt/a、精甲醇15 kt/a及10余种有机化工产品.1995年建成1套联醇装置,2台φ800mm甲醇合成塔串联,使用均温型内件.1997年10月在60 kt/a合成氨的技改过程中,采用了甲烷化法去除原料气中少量的CO、CO2.由此,在公司合成氨系统中有2套气体精制工艺同时运行：1套为原有的生产能力为45 kt/a传统的高压铜洗工艺,另1套为新增加的60 kt/a甲烷化工艺.     

二甲醚合成塔催化剂床层超温原因分析与对策

四川泸天化绿源醇业有限责任公司拥有400kt/a甲醇、100 kt/a二甲醚及16 000 m3/h氧氮气的生产能力。其中100 kt/a二甲醚装置是以甲醇为原料,采用气相催化脱水合成技术生产二甲醚,2006年3月16日建成投产。     

甲醇精馏的优化和控制

<正>山东兖矿国泰化工有限公司采用煤气化联醇工艺生产粗甲醇,粗甲醇精馏系统采用三塔精馏工艺,甲醇精馏系统设计生产能力24 kt/a。经过几年不断地工艺优化和技术改造,精甲醇产量得     

甲醇精馏工序的质量控制

甲醇精馏工序的目的是为了脱除粗甲醇中的有机杂质和不易溶解的气体,降低水分制得符合GB338--2004的工业甲醇。安徽三星化工有限责任公司的联醇工艺具有粗甲醇中轻组分低、还原性物质少的特点,为尽快扩大产量,在双塔流程的基础上采用了2台主精馏塔并联与1台预精馏塔串联的流程。采用此工艺可使精醇产量在短时间内从原来的30kt／a扩大到90kt／a。联醇工艺流程如图1所示。     

粗甲醇储罐闪蒸气源头治理回收方案

陕西长青能源化工有限公司600 kt/a甲醇合成系统低压闪蒸后的粗甲醇直接送入常压内浮顶粗甲醇储罐,粗甲醇储罐呼出气中甲醇损耗较大,且闪蒸气的逸出会造成内浮盘密封失效或损坏,由于此闪蒸气中含有少量可燃气,使甲醇罐区VOCs治理技术方案变得较为复杂。基于闪蒸气量及组分的模拟计算,结合现有设备条件及实际生产情况等,分析认为,闪蒸气压缩后送燃气管网、闪蒸气压缩后送H₂S浓缩塔、闪蒸气增压后送锅炉或硫回收系统焚烧炉伴烧等回收方案或多或少存在一些不足。经深入分析,提出一种源头治理技术方案(目前尚处于可行性研究阶段)——增设1台常压闪蒸罐和2台离心式粗甲醇泵(一开一备),并充分利用甲醇精馏系统预塔配套的尾气洗涤塔作为闪蒸气回收设备,从源头上控制粗甲醇储罐VOCs无组织排放量,具有流程简单、设备投资少、运行费用低和运行故障率低等特点。     

兴发集团拟投资新建20kt/a 107硅橡胶

正兴发集团2015年12月30日发布公告称,兴发集团八届六次董事会审议通过了河南兴发昊利达肥业有限公司(以下简称"河南兴发")投资新建1 000 kt/a复合肥项目一期工程、湖北兴瑞化工有限公司(以下简称"兴瑞公司")投资新建20 kt/a 107硅橡胶项目等议案。其中,20 kt/a 107硅橡胶项目主要建设4条5 kt/a 107硅橡胶生产线,配套原料罐区,两栋长72 m、宽72 m、高18 m轻钢结构厂房,区域内公用工     

我国己内酰胺和粘胶纤维发展现状及硫酸需求分析

2018年我国硫酸表观消费量为96 531 kt,其中化肥用酸量约51 Mt,约占消费总量52.8%;工业用酸在45 531 kt,约占消费总量47.2%。钛白粉、饲料级磷酸钙、粘胶纤维、己内酰胺、电解锰、氢氟酸等工业产品消费硫酸量约35Mt。2018年己内酰胺产能为3 700 kt/a,产量为2 546 kt,消费硫酸约3 Mt。2018年粘胶纤维产能为5 000 kt/a,产量约4 030 kt,消费硫酸约6 Mt。随着己内酰胺、粘胶纤维、MMA等产品的扩张,预计未来我国硫酸消费量将维持在100 Mt/a的水平。     

提高精甲醇系统生产负荷总结

我厂精甲醇系统设计生产能力为 3 0 kt/a,目前精甲醇生产能力已达 40 kt/a,今年精甲醇产量可达 45 kt/a,超过原设计生产能力的 5 0 %。对系统生产负荷的提高 ,总结如下。1　流程及设备简况我厂采用联醇工艺生产甲醇 ,甲醇精馏为常压双塔精馏 ,工艺流程简述如下。从合成车间来的粗甲醇进入粗甲醇贮槽 ,由粗甲醇泵输送经预热器入预塔 ,进行低沸物脱除。在入预塔前加入碱液 ,在预塔收集槽加入萃取水。预塔底部用循环蒸发器加热 ,出预塔塔顶的蒸汽经冷凝 ,液体入预塔收集槽 ,未冷凝的轻组分经液封排空。预塔收集槽的液体经泵送回塔顶回流。预塔…     

(φ)1 000 mm氨合成系统双塔并联改造运行总结

介绍了Φ1 000 mm氨合成系统的改造方案,即在系统并联1台Φ1 000 mm矮胖形合成塔,部分管道作了相应的调整,4台循环机进行扩缸改造(由1.9 m3/m in改造为2.2 m3/m in)等。分析、总结了氨合成系统双塔并联运行的情况。改造后,生产能力由80 kt/a提高至100 kt/a,最高日产氨287.57 t。     

金川集团股份有限公司硫酸三系统技术改造总结

介绍了金川集团股份有限公司硫酸三系统技术改造情况。硫酸三系统原采用一洗塔—二洗塔—冷却塔—铅间冷器—2级电除雾器稀酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程,改造后的硫酸系统净化工序采用湍冲洗涤塔—一洗塔—二洗塔—冷却塔—2级电除雾器流程。改造中增设1台湍冲洗涤塔、1台一吸塔和1套尾气脱硫系统并更换了SO2风机。改造后硫酸三系统运行稳定,烟气处理量由1.25×105m3/h增加到2.0×105m3/h,硫酸产能由320 kt/a增加到480 kt/a,实际运行总转化率大于99.3%,吸收率大于99.9%。