吸附法深度脱除燃料油中硫化物的研究进展

综述了吸附法深度脱除燃料油中硫化物的吸附机理及技术进展,主要包括物理吸附脱硫、反应吸附脱硫和选择性吸附脱硫的研究进展。物理吸附脱硫技术对硫化物的选择性较差且很难实现深度脱硫,而反应吸附脱硫在高温下才能有较好的吸附性能,吸附剂的再生温度较高。选择性吸附脱硫技术最具发展前景,操作条件温和,投资和操作费用低,能深度脱硫,是近期最有希望实现零硫目标的脱硫技术,但吸附剂对含硫化合物的选择性和硫含量还有待进一步提高。     

萃取法脱除催化裂化柴油中的酸性硫化物

简单地介绍了酸性硫化物存在形式及其危害。主要研究了以糠醛为溶剂脱除催化裂化柴油中的酸性硫化物，考察了不同的剂油比、抽提次数、抽提温度、抽提时间和静置时间对脱除硫化物的影响。实验结果表明，抽提温度为90℃，剂油比为0．8，60min可以抽提完成，抽提次数为4次，脱硫率可以达到80％以上，并且溶剂可以回收利用。     

用离子液体脱除燃料油中有机硫化物的研究

以咪唑类离子液体作为萃取脱硫剂,在正辛烷和甲苯的混合溶液中加入少量的噻吩构成油品模拟体系。采用正交实验,系统考察了单级萃取中温度、时间、剂油比以及离子液体碳数对脱硫效率的影响,得到了较优的脱硫条件:温度约60℃、萃取时间约40 min、剂油比为1∶1、侧链碳数为10。考察了多级脱硫效率以及离子液体的回收利用。结果表明,经过5级脱硫后,燃料油含硫可以达到欧Ⅲ标准,离子液体重复使用5次后,脱硫效率约降低了2%。回归得到了模拟油品中脱除噻吩的萃取动力学方程。该研究为基于离子液体的燃料油脱硫工艺提供了重要的基础。     

氧化萃取法脱除焦化柴油中硫氮化合物

以过氧化氢为氧化剂,磷钨酸为催化剂,四乙基溴化铵为相转移催化剂,糠醛为萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的试验方法对焦化柴油进行硫氮脱除反应,并对工艺条件进行优化。结果表明,以50 mL焦化柴油为基础,在H2O2体积为7 mL、磷钨酸用量为0.28 g/L、四乙基溴化铵质量为0.10 g、反应温度60℃、氧化反应70 min、25 mL糠醛萃取三次的最优工艺条件下,柴油中硫质量分数由647μg/g降至62.58μg/g,脱硫率达90.33%;而氮质量分数由775.26μg/g降至29.85μg/g,脱氮率高达96.15%。氧化溶液与萃取剂回收后经处理均可重复利用。     

络合铁法脱除酸气中硫化物的试验研究

采用由络合剂、稳定剂、硫磺改性剂、缓蚀剂以及铁盐组成的溶剂 ,进行了络合铁法脱除酸气中硫化物的试验研究。结果表明 :脱硫剂具有吸收容量大、再生速度快、腐蚀性小、副反应少等优点 ,适用于氮肥厂半水煤气、变换气气源中硫化氢的脱除以及石化企业的炼厂气净化等     

光催化氧化脱除燃料油中含硫化合物的研究

概述了光催化氧化脱除燃料油中含硫化合物的研究进展,探讨了不同氧化剂下光催化氧化脱除燃料油中含硫化合物的特性及机理,对光催化氧化脱除燃料油中含硫化合物的可行性进行分析,为光催化氧化脱除燃料油中含硫化合物的实际应用提供了理论基础。     

吸附法深度脱除燃料油中噻吩类硫化物的研究进展

吸附法脱除燃料油中噻吩类硫化物,具有操作条件温和、脱硫效果好、投资和操作费用低等优点,发展空间和潜力很大。综述了吸附脱硫的机理,包括物理吸附及化学吸附,重点介绍了化学吸附中的π配合吸附、M-S吸附、π配合与M-S协同效应吸附、形成络合物的吸附等各种吸附脱硫方式,并对其优缺点进行了分析,探讨了未来吸附脱硫的发展方向。     

氧化吸附法脱除燃油中苯并噻吩类硫化物

为深度脱除燃油中苯并噻吩类硫化物,采用质量分数69.8%浓硝酸作为催化剂和氧化剂,负载于硅胶吸附剂孔中制备成脱硫剂,在间歇反应器中,常温常压操作条件下处理质量分数1 000×10-6 4,6-二甲基二苯并噻吩(4,6-DMDBT)模型油.结果显示:脱硫剂在温度45 ℃,吸附剂与催化剂负载质量比1: 0.75,吸附剂与燃...     

络合萃取法分离发酵液中丙酸

利用络合萃取法对模拟溶液和发酵液中的丙酸分离进行研究。络合剂、稀释剂筛选结果表明:选用甲基三辛基氯化胺(MTAC)为络合剂、正辛醇为稀释剂时,萃取受pH值和无机阴离子影响较小,对丙酸具有较高的选择性。以1.2mol/L的MTAC为萃取有机相,有机相/水相(体积比)为3的条件下,萃取15min即能达到平衡;该系统适用于较高浓度丙酸发酵液萃取,经4级萃取丙酸萃取率达86.2%。     

重质船用燃料油调合试验

本文重点对重质船用燃料油的原料性质分析、调合试验等方面工作进行分析研究,确定适宜的调合生产原料和调合比例,实现重质船用燃料油工业化生产。     

重质船用燃料油调合试验

本文重点对重质船用燃料油的原料性质分析、调合试验等方面工作进行分析研究,确定适宜的调合生产原料和调合比例,实现重质船用燃料油工业化生产。     

重质燃料油掺水的研究

本文简述了乳化油的制备方法及其热值的测定法以及复合乳化剂的组成，并论述了乳化油热值与其它因素的关系。研制的ＥＡ－３型重油乳化剂生产工艺简单。实验结果表明，在节能，防止环境污染等方面，它是一种性能良好的重油乳化剂。     

钨酸锰催化氧化脱除模拟油硫化物

通过直接沉淀法制备钨酸锰,采用高温煅烧和双氧水活化的钨酸锰为催化剂,过氧化氢为氧化剂,咪唑氟硼酸盐离子液体为萃取剂,氧化脱除模拟油中的二苯并噻吩(DBT)。研究了反应时间、反应温度、催化剂的加入量、氧化剂用量、萃取剂类型、硫化物类型等因素对催化氧化脱硫的影响,同时考察催化剂/萃取剂脱硫体系循环使用性能。结果表明,最优工艺条件为:反应温度为50℃,H2O2加入量为0.3 m L,催化剂为0.03 g,以咪唑氟硼酸盐为萃取剂,反应时间为60 min时,二苯并噻吩的脱除率可达90%。催化剂/离子液体回收重复使用5次,催化活性无明显下降。     

氧化法脱除重油催化裂化柴油中的硫化物

采用双氧水-甲酸对重油催化裂化柴油进行氧化,然后使用N,N-二甲基甲酰胺萃取剂萃取脱硫。研究了在反应体系中氧化时间、氧化温度以及双氧水与甲酸的加入量对氧化脱硫率的影响,并考察了加入分散剂Span-80的效果。最终得到双氧水-甲酸-Span-80体系最佳氧化条件：分散剂Span-80为2.0%,双氧水为36%,甲酸为32%,氧化温度为60 ℃,氧化时间为50 min。分散剂Span-80的加入可以大大提高双氧水-甲酸体系对重油催化裂化柴油的氧化脱硫能力。在双氧水-甲酸体系最佳条件下氧化萃取脱硫率为85.58%,双氧水-甲酸-Span-80体系脱硫率高达98.27%,重油催化裂化柴油的硫含量由12 500 mg/L降至216 mg/L。气相色谱结果显示,氧化脱硫后重油催化裂化柴油中的噻吩、苯并噻吩及其衍生物基本被脱除,有少量二苯并噻吩及其衍生物需要进一步脱除。     

杂多酸季铵盐催化氧化脱除柴油中硫化物的研究

随着国内燃料油标准日益严格,催化氧化脱硫技术被使用于柴油深度脱硫研究。实验合成新型杂多酸季铵盐催化剂,催化脱除柴油中硫化物的研究,实验中使用单因素对脱硫工艺进行优化,得出:使用[BMIM]2[CTMA]PMo12O40催化剂,在(n(C)/n(S)=0.06、n(H2O2)/n(S)=5、T=60℃、t=40 min、萃取剂(乙腈)=5 mL)反应条件下,柴油的脱硫率高达93.1%,硫含量从原来的369μg/g降至25.5μg/g。     

用于脱除燃料油中噻吩类硫化物的石蜡基咪唑氯化物的性能研究

由氯化石蜡-42与N-甲基咪唑合成了新的萃取剂石蜡基甲基咪唑氯化物([P(MI M)x][Clx]),测定了该萃取剂在不同浓度的水、甲醇溶液中的电导率,进行了热重分析,确定了其热分解温度为140℃。研究了该萃取剂及其四氟硼酸盐对油品中噻吩类有机硫化物的萃取性能,计算了在不同油剂比、不同温度下的脱硫率及硫分配系数。在油剂质量比为2.1∶1、80℃下该萃取剂对油品(含二苯并噻吩)的脱硫率达到36.5%,对油品(含三甲基噻吩)的脱硫率达20.8%。     

燃料油中硫化物的选择性吸附研究进展

综述了不同吸附剂脱硫和选择性吸附两方面的机理及研究进展。在燃料油选择性吸附脱硫研究的吸附剂中,使用最多的是金属阳离子改性的Y型分子筛,以Cu、Ni和Ce改性的Y型分子筛最为成熟。其吸附脱硫机理主要包括π-络合吸附和金属S—M键作用。燃料油（以汽油和柴油为主）组成复杂,含大量烯烃、芳烃、烷烃及少量的氮化物、氧化物、水及胶质,影响吸附剂的吸附脱硫效果,而烯烃和芳烃严重影响吸附剂的选择性吸附脱硫性能。各种吸附剂对富含烯烃或芳烃的燃料油中的硫化物选择性和硫容量不同,但都不高。研究吸附剂与燃料中的硫化物的选择性吸附机理,对研发具有高选择性和高吸附容量的吸附剂起推动作用。     

络合萃取法处理β-萘磺酸钠工业废水

采用络合萃取法,以ＴＯＡ为萃取剂、煤油为稀释剂处理β－萘磺酸钠工艺废水。结果表明,当ＰＨ＝０．５－１．０,废水：萃取剂：稀释剂＝１００：１０：４０时,废水经二级萃取ＯＣＤｃｒ去经达９８．０％。将二级萃余水相用Ｈ２Ｏ２－Ｆｅ＾２＋氧化后,出水ＣＯＤｃｒ降至１００ｍｇ／Ｌ以下,可达标排放。     

络合萃取法提取发酵液中丁二酸铵

为提高微生物发酵法生产丁二酸的产品提取收率,用三辛胺/正辛醇体系对发酵液进行络合萃取。比较硫酸和阳离子交换树脂两种前处理发酵液方式对络合萃取丁二酸的影响以及用氨水反萃制备丁二酸铵。结果表明,通过阳离子交换树脂前处理发酵液,三辛胺/正辛醇体系对丁二酸的萃取率高于硫酸前处理,达到91.3%;氨水是一种优良反萃剂;萃取剂重复使用5次,平均萃取率为90.4%,平均反萃率为94.9%,且萃取率和反萃率未见明显下降。