组合工艺改进页岩油柴油的色度和安定性

针对页岩油柴油色度及氧化安定性差的问题,采用自制的复合脱氮剂进行脱氮处理,在络合剂质量分数为3%,络合反应时间为3.0 min,络合反应温度为50℃,助剂加入量为1∶1,静置时间为20.0 min的条件下,碱氮脱除率可达到95.17%,精制油色度得到改善。脱氮页岩油柴油采用醇和添加剂进一步精制,在室温,剂油体积比为1∶2,添加剂质量分数为0.2%的条件下,精制油色度和氧化安定性等指标均符合0~#柴油的标准要求,总收率可达80%以上。     

O_3/H_2O_2协同氧化脱除FCC柴油中含硫化合物

以O_3为氧化剂,H_2O_2为催化剂,无水甲醇为萃取剂,通过协同氧化—萃取方式脱除FCC柴油中的含硫化合物。利用气相色谱硫化学发光检测器测定FCC柴油和精制油中硫化物的分布和含量,利用傅里叶红外光谱仪对FCC柴油、氧化油以及精制油中所含官能团进行分析。同时考察了H_2O_2加入量、反应温度以及剂油比对FCC柴油脱硫效果的影响。结果表明,在质量分数为30%H_2O_2用量为5 mL、反应温度为50℃、反应时间为50 min以及剂油比为1∶1的最佳反应条件下,FCC柴油中的含硫化合物脱除率可达90. 80%。     

利用抚顺页岩油生产0~#柴油的研究

利用实验室自制复合溶剂络合精制抚顺页岩油脱除其中碱性氮化物,考察了反应时间、反应温度、剂油比、助剂加入量对精制效果的影响。确定最佳实验条件为:反应时间为5 min,反应温度为60℃,剂油体积比为0.06,助剂体积比为1∶1,此条件下精制油收率为91.62%,最后对精制油进行蒸馏萃取得到合格的0#柴油。     

H_2O_2氧化法生产低硫汽油的方法

以H2O2为氧化剂,研究了催化氧化生产低硫汽油技术。考察了催化剂体系以及氧化、萃取条件对脱硫效果的影响。在H2O20.1mL,催化剂磷钨酸0.01g,助催化剂无水乙醇0.08mL,温度30℃,氧化时间30min的条件下,采用N,N-二甲基甲酰胺/糠醛(体积比为4)为萃取剂,萃取温度20℃,静置时间15min,剂油体积比为1,汽油中的含硫质量浓度由407.1mg/L降至22.1mg/L,脱硫率达到94.6%。     

三氯化铁络合脱除柴油中碱性氮化物的研究

用三氯化铁作络合剂,通过络合反应,脱除柴油中的碱性氮化物。通过考察工艺的各影响因素,得到最佳工艺条件:脱氮剂与柴油的体积比为0.9、搅拌时间为18 min、静置时间为30 min、反应温度为60℃。在该工艺条件下,柴油中碱性氮质量分数由85.79μg/g降至5.28μg/g,三氯化铁的脱氮率达到93.8%。     

萃取-类Fenton氧化工艺处理硝基苯甲酸废水

以自制的WXF-1为萃取剂,采用络合萃取结合类Fenton氧化的方法处理含硝基苯甲酸废水。结果表明,络合萃取处理过程优化条件为:pH为0.8、络合剂的体积分数10%、油水体积比为0.2、反萃剂NaOH的质量分数为25%、有机相与反萃取相体积比20:1;类Fenton氧化过程中优化条件为:萃余水相pH为1.5、H_2O_2的体积分数为12 m L/L、Fe_3O_4催化剂的量1.5 g/L、反应温度60℃、反应时间2 h时。在此优化条件下,废水COD从最初的7 g/L左右降到0.3 g/L以下,COD的总去除率达到92.8%,满足企业后续处理的要求(COD300 mg/L)。     

络合萃取脱除FCC柴油中的碱性氮化物

采用AlCl3/甲醇作络合萃取剂,考察了其对FCC柴油中碱性氮化物的脱除效果.结果表明:采用AlCl3/甲醇作络合萃取剂,可有效脱除FCC柴油中的碱性氮化物,同时柴油的外观色度也得到了改善.甲醇与甲酸组成的复合溶剂可明显提高碱氮的脱除率和柴油收率,同时减少了络合剂的用量.在剂油比为1.0,甲酸与甲醇体积比为1:4,AlCl3用量为1.0 g/L时,反应3 min,静置15 min,柴油的脱氮率达96.6%,收率可达97.0%.     

络合萃取法处理己内酰胺废水

以磷酸三丁酯 (TBP)作为络合剂 ,三氯乙烯为稀释剂 ,研究了相比、络合剂浓度、溶液pH值等条件的改变对络合萃取处理己内酰胺废水效果的影响 ,结果表明 ,在相比为 1∶3(水相体积∶有机相体积 )、络合剂质量分数为 30 %、pH =5的条件下用络合萃取法处理己内酰胺废水的效果较好     

氮化碳辅助超声氧化脱除模拟油硫化物

通过高温煅烧三聚氰胺的方法制备氮化碳。以氮化碳,甲酸为催化剂、过氧化氢为氧化剂、DMF为萃取剂超声氧化萃取脱除模拟油中的二苯并噻吩(DBT)。考察了反应温度、反应时间、氧化剂加入量、催化剂加入等因素对脱硫率的影响。结果表明,当模拟油:双氧水:甲酸的体积比为100∶3∶6、氮化碳为0.03 g、反应温度为50℃、反应时间为20 min、萃取剂DMF剂油比为0.25∶1时,二苯并噻吩的脱除率可以达到82.2%。催化剂重复使用3次后,脱硫率仍然保持在75%。     

催化裂化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,乙酸作催化剂,甲醇作萃取剂,将催化氧化与萃取分离相结合,对催化裂化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0.5MPa,乙酸/汽油体积比为1/6,氧化温度为50℃,氧化时间为40min的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从574.155μg/g降至106.79μg/g,脱硫率为81.4%,汽油的收率为94.3%。     

直馏柴油深度氧化脱硫工艺小试研究

介绍了一种以过氧化氢为氧化剂,采用非加氢的方法脱除直馏柴油中硫化物的工艺技术。阐述了直馏柴油深度氧化脱硫的工艺流程与氧化脱硫柴油的工艺指标,考察了氧化剂使用量、反应温度、停留时间、萃取级数等工艺条件对脱硫效果的影响,得到了最佳工艺条件:氧化剂使用量为直馏柴油量(体积)的(10±2)%,反应温度60~70℃,停留时间30~40 min,萃取温度控制在(25±5)℃,采用三级萃取的工艺技术。在最佳工艺条件下,氧化脱硫柴油中硫质量分数小于10μg/g,脱硫率可达到99.7%。     

络合萃取法回收生物油加氢水相中的乙酸

应用络合萃取法对生物油加氢水相中的乙酸进行回收,系统地研究了络合剂和稀释剂的种类、络合剂含量对络合萃取效率的影响,以及化学组分不同的生物油加氢水相的络合提取效果。结果表明,选择三辛胺(TOA)为络合剂,异辛醇为稀释剂,络合剂的用量占萃取剂体系体积分数50%~60%,萃取剂与水相体积比为1时,对生物油加氢水相中乙酸的提取效率最高达到84.4%。而且发现水相中其他的有机酸,如丙酸、丁酸和苯酚也被提取了出来。经络合萃取处理后,生物油加氢水相的化学需氧量(COD)大大降低,降低了后续水处理成本。     

过氧化氢催化氧化柴油脱硫工艺条件的研究

选择H_2O_2—有机酸作为氧化脱硫反应体系,砜类氧化产物用极性溶剂从柴油中萃取分离,并引入功率超声为反应提供能量,确定柴油氧化脱硫最佳工艺条件:醋酐做催化剂,质量分数:3%,30%过氧化氢做氧化剂,质量分数:5%,超声氧化反应温度40℃,反应时间16min;N,N-二甲基甲酰胺做萃取剂,萃取油剂质量比1∶1,超声萃取时间4 min;可以将直柴硫质量分数由840μg·g~(-1)脱除到320μg·g~(-1),最大脱硫率:61.9%,柴油回收率:89.25%。     

焦化柴油氧化萃取脱氮技术研究

以过氧化氢-有机酸体系作氧化剂,采用氧化反应与溶剂萃取相结合的方法,对焦化柴油进行了氧化脱氮研究。考察了不同的氧化体系、氧化温度、氧化时间、氧化剂油比和萃取剂、萃取温度、萃取时间、萃取剂油比对焦化柴油中氮化物脱除效果的影响。结果表明,最适宜的氧化脱氮条件为:过氧化氢-甲酸作为氧化体系,氧化温度为70℃,氧化时间为1 m in,剂油体积比为0.24,V(过氧化氢)/V(有机酸)=0.5。萃取实验条件为:在室温条件下,萃取剂油比为0.8,搅拌5 m in。精制后,柴油回收率达93.33%,总氮脱除率为94.69%。     

多级萃取生产环保型橡胶填充油的工艺研究

以N-甲基吡咯烷酮为溶剂,多级萃取脱除中海36-1环烷基馏分油中的稠环芳烃制备环保橡胶填充油。考察工艺条件对精制油收率和PCA质量分数的影响。采用柱色谱法将组分依次分离为饱和分、单环、双环和多环芳烃4个组分。研究发现,单级萃取将多环芳烃质量分数从14.51%降至6.88%,多级萃取后多环芳烃质量分数降至4.29%;单环、双环芳烃总质量分数始终维持在17%~18%。采用FT-IR对油品进行了表征。确定实验最佳操作条件为萃取温度为30℃、剂油质量比为2∶1、萃取级数为2,此时精制油收率为57.67%,PCA质量分数为2.87%,CA值为9.52%,100℃运动黏度为17.38 mm2/s,基本满足国内外典型环烷型橡胶填充油质量标准。     

生物油中络合萃取乙酸的研究

采用三正辛胺（TOA）作为络合剂,异辛醇和煤油分别作为助溶剂和稀释剂,对生物油中的乙酸进行了络合萃取研究。考察了TOA体积分数、异辛醇浓度、萃取剂与生物油轻馏分体积比以及温度对乙酸萃取率的影响,结果表明：温度为0 ℃,萃取体系为40%TOA+40%异辛醇+20%煤油(各组分浓度均为体积分数,下同),萃取剂与生物油轻馏分体积比为3∶1时,乙酸的一次萃取率较高,可达74.6%。     

超声与非超声条件下柴油氧化脱硫的对比研究

通过氧化反应与溶剂萃取分离相结合的方法对催化裂化柴油氧化脱硫。在催化氧化溶剂抽提的基础上,同时又用功率超声作用于该过程,开辟了一条全新的柴油氧化脱硫技术。考察氧化剂油比、氧化剂与催化剂的体积比、氧化温度、反应时间等因素对脱硫效果的影响。实验结果表明：在超声频率为28kHz作用下,以H2O2为氧化剂,甲酸为催化剂,萃取剂为DMF,萃取剂油比（体积比）为1：1,一次萃取20min,萃取次数为2次时氧化剂油比（体积比）为1：10,H2O2：甲酸体积比为1：1,氧化温度为50℃,反应时间为10min为最佳,其脱硫率达到93.2%。     

离子液体中钨酸盐催化氧化模拟汽油脱硫研究

随着燃料油中硫化物含量的标准限值越来越严格,对燃料油中硫化物的脱除工艺技术也提出了更高的要求。合成了十聚钨酸十六烷基三甲基铵[C_(16)H_(33)N(CH_3)_3]_4W_(10)O_(32)和离子液体[Omim]PF_6,分别作为催化剂和萃取剂,构建了[C_(16)H_(33)N(CH_3)_3]_4W_(10)O_(32)/[Omim]PF_6/H_2O_2催化氧化萃取耦合脱硫体系,用于模拟汽油中硫化物二苯并噻吩(DBT)的脱除研究。考察了H_2O_2用量、反应温度、反应时间和催化剂[C_(16)H_(33)N(CH_3)_3]_4W_(10)O_(32)用量对DBT脱除率的影响,结果表明:在H_2O_2与S的摩尔比为4、反应温度50℃、反应时间60 min、催化剂与S的摩尔比为0.02、离子液体与模拟汽油体积比为0.2的条件下,DBT脱除率最高,可达98.6%。     

萃取法制取磷酸二氢钠的研究

研究了以湿法净化磷酸和工业氯化钠为原料,利用有机溶剂萃取法制取磷酸二氢钠的新方法。确定了一种水溶性小、萃取效率高、对盐酸萃取选择性好的萃取剂,并研究了萃取温度、萃取时间、磷酸与氯化钠物质的量比、萃取剂与氯化钠物质的量比、稀释剂加入量等对萃取率和分配比的影响。通过单因素实验确定了较优工艺条件:萃取温度为50℃;萃取时间为20 min;磷酸与氯化钠物质的量比为1.0~1.2;萃取剂与氯化钠物质的量比为1.2~1.3;稀释剂加入量为3%~20%(体积分数);反萃取时间为15 min。在此条件下,五氧化二磷收率可达95.64%,产品二水合磷酸二氢钠纯度可达99.5%以上,氯离子质量分数小于0.1%。     

焦化柴油过氧化环己酮氧化脱硫工艺研究

为了满足日趋严格的环保标准及市场对低硫柴油的巨大需求,柴油氧化脱硫技术显得日益重要。实验采用氧化萃取相结合的方法对焦化柴油进行了氧化脱硫实验。以自制过氧化环己酮为脱硫氧化剂,分别考察了氧化剂用量、氧化温度、氧化时间、萃取剂用量和二次萃取对焦化柴油硫含量的影响。结果表明,反应温度为100℃,反应时间3h,氧化剂与柴油的体积比0．04,萃取剂氮一甲基吡咯烷酮与柴油的剂油比为0．5,一级萃取可以脱除焦化柴油中93％的硫化物,柴油回收率达99％。二级萃取,可以脱除焦化柴油中95％的硫化物,柴油回收率为94．5％,硫含量可达到43．6μg·g^-1,小于50μg·g^-1,满足欧Ⅳ标准。