湿型生产高铬铸铁板类铸件的防夹砂措施

一、引言湿型铸造具有生产周期短、落砂容易、劳动生产率高、砂箱使用寿命长和节省能源等优点,在严格控制好型砂质量和砂型紧实程度的前提下,铸件尺寸精度也较高。但是,用手工造型的湿型生产壁厚大于50mm,单件重40kg以上的高铬铸铁衬板铸件时,铸件易产生夹砂缺陷。为了防止铸件产生夹砂缺陷,提高铸件表面质量,我们研究了湿型生产高铬铸铁件的防夹砂措施。     

提高薄壁平板件表面质量的措施

纺织机械上薄壁平板铸件较多,如墙板、端板、隔板等近百个品种。材质HT150,重量80～800kg,长1400～5000mm,宽500～3000mm,平均厚度12～16mm。这些薄壁平板件采用手工湿型铸造,用3t/h三排风口热风冲天炉熔炼。在铸造生产中,薄壁平板件易产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷,影响铸件表面质量。近两年,我们把提高薄壁平板件的表面质量作为中心工作来抓,在铸造工艺、质量管理、职工教育等方面采取措施,使铸件轮廓清晰、尺寸精确、无粘砂、夹砂等缺陷,有效地提高了     

应用渣油砂消除铸件夹砂缺陷

多年来,我厂生产的柴油机机体铸件和飞轮铸件经常产生夹砂缺陷,一直未能彻底解决。1987年下半年,我厂采用渣油粘结剂混制造型面砂,用于铸件易央砂的部位,有效的防止了铸件夹砂缺陷的产生,并改进了铸件的表面粗糙度。一、夹砂的分布特征我厂生产的S195型柴油机飞轮铸件,毛重为40kg,外形尺寸为0432×62.5,采用每箱4件,顶面分型,水平浇注,使用1040×1010     

防止铸件夹砂的工艺措施

在干型砂中加入20％粒径为3～5mm的焦炭粒,将这种混合料作为面砂放置在铸件易夹砂处,可以很有效地防止夹砂产生。当高温金属液进入型腔以后,放有此种混合料处的石英砂受热膨胀并将产生位移,但因焦炭的线胀系数较小且粒度比石英砂粒大得     

浅议铸铁件夹砂类缺陷的防止

夹砂类缺陷是铸铁件生产中常见的一类表面缺陷，它是在铸件表面还没有凝固或凝固壳强度很低时，因砂型表面层膨胀发生拱起和破裂而造成的，属于一种“膨胀缺陷”。根据国家标准GB／T5611—1998《铸造名词术语-铸件缺陷》的规定，这类缺陷属于表面类缺陷，具体表现有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形式，如图1所示。其特征是，铸件表面有夹着砂子的细小纹路、条状沟槽以及结疤状凸起物，若铸件表面出现较浅（〈5mm）的带有锐角的凹痕，则为“鼠尾”；若铸件表面上产生较深（〉5mm）的边缘光滑的V型凹痕，则为“沟槽”，沟槽通常有分枝，多发生在铸件的上、下表面；若铸件表面产生了疤片状的金属突起物，其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属和铸件本体相连，疤片状突起物与铸件之间夹有砂层则为“夹砂类缺陷结疤”。     

浇注炸箱对船机气缸体铸件夹砂结疤缺陷的影响

船用发动机气缸体铸件重量都很大,且由于铸件结构设计和生产工艺方面的原因,浇注出来的铸件经常出现大批量夹砂结疤缺陷,严重时甚至导致铸件报废,造成严重经济损失.通过分析,得出铸件中夹砂结疤缺陷的产生机理,据此改进工艺方案,并经过一系列生产验证,解决了铸件在浇注过程中的炸箱问题,从而有效地解决了船用发动机气缸体铸件的夹砂结疤...     

铸件夹砂缺陷及其防止

铸件夹砂又名结疤,北方俗称起皮子,南方叫起夹子。其特征为铸件表面上有金属夹杂和包含型砂或渣等所形成的片状或瘤状物,这种凸出铸件的疙瘩凿去后,铸件局部表面上即呈现凹陷的沟槽或凹塘。铸件夹砂缺陷一般都发生于潮模铸造。是铸件报废的常见缺陷之一。国内外铸造工作者在向夹砂斗争的长期实践中,积累了很多宝贵而丰富的经验,很值得学习和研究。一、铸件产生夹砂的原因近代夹砂理论认为,产生夹砂的机理为:在浇注过程中砂型表面受高温金属液的热力作用,表面层水份向里迁移,使表面形成干燥层,而内部产生一层高湿度、低强度的弱砂带;同时砂子被加热发生相变,产生体积膨胀。当膨胀应力大于弱砂带强度时,该层产生滑动,就使表面干燥层弯曲、变形,与弱砂带脱离而突起。使表面破裂被液体金属渗入,就产     

呋喃树脂砂铸件缺陷及防止措施

根据生产实践对用呋喃树脂砂生产的铸件容易产生的气孔、针孔、机械粘砂(渗铁)、夹砂、脉纹、化学粘砂、冲砂,结疤、铸件硬度不足、球化不良、高温龟裂、渗碳、渗琉、尺寸精度等缺陷产生的原因及防止措施进行了论述。     

漫谈湿砂型铸件表面缺陷

与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。     

减壳铸件工艺优化及应用

我公司生产的065减壳铸件,轮廓尺寸550 mm×360 mm×200mm,毛重37 kg,材质为QT450-10.铸件要求不得有缩孔、夹砂、冷隔等铸造缺陷.铸件结构如图1.1 原工艺及生产状况原工艺采用静压线湿粘土砂造型,如图2所示.     

熔模精密铸造Cr20搅拌杆的工艺要点

以水玻璃为粘结剂的精密铸造Cr20搅拌杆,加工余量仅为2mm。在生产过程中发现高铬铸铁搅拌杆盲孔尺寸超差、型壳浇注时开裂、铸字处存在金属豆、铸件夹砂等铸造缺陷。通过采取蜡模校正工艺控制盲孔尺寸,增加型壳层数及采用铁丝绑扎防止型壳开裂,铸字处用毛刷涂刷预防金属豆,改变模组间距和型壳干燥时间减少铸件夹砂缺陷。     

运用均衡凝固理论设计液压机上横梁底雨淋式浇注系统

400 t液压机上横梁,材质HT200,铸件重4 670 kg,主要壁厚55 mm,轮廓尺寸1 818 mm×1 262 mm×730 mm,普通粘土砂手工造型,干型、干芯。运用大孔出流理论设计底雨淋式浇注系统,直浇道直径φ85 mm,位于55/65 mm×52 mm横浇道中间,两侧横浇道上均布12 mm×60 mm、长40 mm底雨淋内浇道共14只。用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统当冒口的补缩能力。生产结果表明,铸件没有气孔、夹砂、夹渣、收缩等铸造缺陷,铸件品质稳定。实测浇注时间平均92 s,与计算值偏差1%,工艺出品率94%。生产实践证明,采用大孔出流理论设计浇注系统,用均衡凝固收缩模数法校核浇注系统的补缩功能,可以满足铸件充型和补缩要求,具有实用价值。     

MH57.6墙板的铸造工艺改进

墙板系纺织机械上数量较多的铸件(HT200),共有12个品种。图1为MH 576墙板,A、B两处为165×130×110(mm)的厚实体,其余壁厚17mm,件重250kg。要求铸件不能有气孔、夹砂、夹渣、缩孔等缺陷。用单一煤粉湿型砂手工造型,熔化设备为3t/h二排风口     

树脂砂铸铁件夹砂的产生和防止

分析了树脂砂铸铁件产生夹砂的原因，指出对于大型球铁铸件，夹砂缺陷主要是由于砂型各部分硬化进程不一致而产生应力或裂纹，在浇注铁水高温的作用下，砂子产生的热膨胀导致铸型沿裂纹断开，金属液渗入而形成夹砂。根据不同温度选择适当浓度和品种的催化剂，使催化剂加入量为树脂量的４０％～６０％，树脂砂有适宜的硬化速度，再辅以均匀混砂，快速填砂等措施，就能获得低应力无裂纹铸型，克服铸件夹砂缺陷     

球铁电梯转子铸造工艺改进

球铁电梯转子铸件原采用呋喃树脂砂生产,发现有缩松及夹渣缺陷。对缺陷产生的原因进行了分析,认为夹渣可能是由于呋喃树脂砂往铸件表层渗S引起,轴孔缩松是由于该处热节采用树脂砂芯冷却较缓慢引起,为此对铸造工艺进行了如下改进:改用湿粘土砂自动造型线造型,轴孔热节采用铁芯激冷,浇注系统设置泡沫陶瓷过滤,采用边浇冒口补缩。用改进的工艺生产后,彻底解决了转子铸件的缩松及夹渣缺陷,提高了铸件成品率和生产效率,降低了生产成本,取得了很好的经济效益。     

采用耐火砂消除高铬铸铁衬板夹砂缺陷

高铬铸铁衬板在生产中常产生夹砂缺陷,导致铸件废品率很高。虽然我们采取了插钉子、铸件上下表面加冷铁、倾斜浇注、型砂中加煤粉等措施,但夹砂缺陷依然存在,后来采用表面干型工艺铸造,虽消除了夹砂缺陷,但费时、费力、费料。今年来,我们采用耐火泥代替粘土混制面砂(暂称耐火砂),有效地防     

车面墙板铸造工艺改进

黄石纺织机械厂为某公司长期生产的车面墙板铸件如图1所示。铸件轮廓尺寸为1500mm×900mm×160mm,重量350kg,材料为HT200。铸件大平面加工后研磨,铸件不允许存在气孔、夹砂、缩松、裂纹等缺陷。采用冲天炉熔炼,湿型砂手工造型生产。     

190A柴油机缸体件铸造夹砂的产生及防止

１９０Ａ柴油机缸体件铸造夹砂的产生及防止周键（湖南衡阳市：４２１０００湖南省建材专科学校）主题词：汽缸体，铸造缺陷，夹砂衡阳建湘柴油机厂铸造车间生产的１９０Ａ柴油机缸体铸件，常见的铸造缺陷是夹砂，即在缸体铸件的表面有局部凸出形状不规则的金属瘤状物或片...     

KS60轨高锰钢辙叉铸造工艺设计

KS60钢轨系列整铸高锰钢辙又是我公司对韩国出口的一类新型产品,该系列铸件不仅对材质、力学性能要求非常严格,而且铸件不允许有影响力学性能和使用性能的裂纹、疏松、夹渣、缩孔、气孔等铸造缺陷。辙叉两端腿端部（DEFG区）要求与普通钢轨进行焊接连接,0～50mm范围内的内部质量等级要求气孔（用A表示）、夹砂夹渣（用B表示）、收缩（用C表示）均为1级,     

气缸体夹砂缺陷的影响因素及解决措施

对型砂的热湿拉强度、砂型退让性、排气性、缺陷部位退让空间等因素对气缸体夹砂缺陷的影响情况进行了研究。确定采取:上型夹砂部位不喷涂料、加强排气;下型夹砂部位增设φ4×25 mm的孔洞,以分割大平面增加退让空间等措施。气缸体铸件夹砂缺陷得到了较好的解决。