高效浓密机

浓密机于一九○五年诞生以来,由于具有连续浓密、生产稳定可靠、能耗低和投资省等显著优点,使其在许多工业部门得到了应用。但是,它生产效率低,占地大,则是人们努力为之克服的缺点。因此开发了高效浓密机。高效浓密机,实质上是充分发挥絮凝剂对     

某金铜矿尾矿浓缩沉降优化生产实践

为解决某金铜矿选矿厂尾矿浓密作业环节存在的浓密机溢流水跑浑、底流浓度难以提高等问题,通过重新选择絮凝剂并调整添加方式和改造尾矿浓缩相关设备等手段,对该选矿厂浓密作业环节进行优化,并应用于工业生产。结果表明:采用非离子AZ-5002型絮凝剂,并将其添加方式由单点添加改为多点添加,节省了絮凝剂用量;通过增设脱气槽、改变入料方式、优化中心给料井结构等对尾矿浓缩相关设备进行改造,取得了良好的应用效果,且经济效益显著。     

高效浓密机的应用实践

高效浓密机的应用实践殷清（山东省平度市大庄子金矿）１引言山东省平度市大庄子金矿采用全泥氰化－锌粉置换工艺流程，生产能力１００ｔ／ｄ，洗涤设备选用５．１８高效浓密机。因其矿石属破碎蚀变岩型氧化矿，含有大量的粘土矿物，原生矿泥含量很高；且以石英为主的脉...     

提高高效浓密机浓缩效果的有效途径

针对乌拉嘎黄金矿业公司酸性氧化渣难沉降的特点及高效浓密机本身存在的不足,进行了絮凝剂的选择试验,及对浓密机结构的改进。通过慎重选择絮凝剂、合理确定絮凝剂添加点以及对浓密机脱气槽、中心进料筒等关键部位结构的改进,使浓密机浓缩效果有了明显提高,底流浓度由原来的10%~15%提高到25%左右。     

高效浓密机现状及其在我国的应用前景

本文对国内外普遍使用的高效浓密机的结构特点、工艺特点进行了描述，指出了以往高效浓密机设计的重点在于强化絮凝剂与颗粒的作用，提高絮凝剂的作用效果。理论分析和实践的结果表明，通过改进浓密机的结构，改善浓密机内两相流运动状况同样可以大幅度地提高浓密机的效率，从而实现浓密机的高效化。深锥式浓密机增加了浓密机的压缩高度，改善了絮团中水的排出；改进了浓密机的底流排放方式，极大地提高了浓密机的底流浓度。作者对以上几种类型浓密机在我国的应用前景进行了预测。     

高效浓密机洗涤工艺通过定鉴

莱州市仓上金矿金泥氰化厂采用高效浓密机作洗涤设备,10月11日国家金黄管理局通过科技成果鉴定。经鉴定认为这项工艺填补了我国氰化提金洗涤工艺中的一项空白,具有推广价值。 高效浓密机逆流洗涤是使浸出后的矿浆中固体物料颗粒在高效浓密机中“过滤沉降”形成高浓度底流,从而实现含金溶液与固体物料颗粒的分离,通过多段连续洗涤得到较高的洗涤率。     

刚果(金)某氧化铜矿908 V絮凝剂实验室及工业试验研究

以刚果(金)某氧化铜矿为原料,研究不同絮凝剂种类下影响矿浆沉降的各种因素。实验室试验考察了絮凝剂种类、矿浆浓度、絮凝剂用量等对矿浆沉降速度的影响,工业应用试验探究了625 V和908 V絮凝剂对矿浆沉降速度、浓密机运行扭矩、泥层压力、底流浓度及金属回收率等参数指标的影响。实验室、工业试验表明,908 V絮凝剂具有溶解性好、沉降速度快、澄清度高、工业应用单耗低等优点,同时也造成浓密机运行扭矩偏高、底流矿浆浓度偏低、浓密机运行负荷高的现象,使浸出及CCD浓密机底流通量被迫提高,影响选冶系统水平衡,导致CCD浓密机Cu、Co洗涤效率降低,洗涤损失金属量增加,磨浸系统Cu、Co总回收率降低。     

深锥浓密机底流浓度模型及动态压密机理分析

泥层高度和底流浓度是深锥浓密机最为重要的两个参数,因此有必要研究底流浓度随泥层高度的变化规律.采用自制小型深锥浓密机,对尾矿非连续/连续动态压密过程进行了物理实验;借助于有效孔隙比与泥层压强间遵循的Power函数关系,结合对尾矿颗粒的受力分析,推导出了底流浓度与泥层高度的数学模型,揭示了浓密机底流浓度与泥层高度的内在关系,并从尾矿颗粒空间结构的角度解释了该模型的变化规律;结合矿山生产对于底流浓度的要求,应用该数学模型,为其推荐了泥层高度的合理范围,验证了底流浓度数学模型的可靠性.该模型为深锥浓密机的设计和运行提供了理论依据.      

浓密机控制方案设计与应用

浓密机在实际应用中底流排矿自动控制和絮凝剂添加自动控制起着重要作用,以往的控制方式多存在浓密效果差、不稳定等缺点。文章结合实际项目,介绍底流排矿自动控制和絮凝剂添加自动控制的方案的应用,在现场应用中发挥了良好效果。     

深锥浓密机刮泥功率的确定及扩能改造功率校核

浓密机是一种基于重力沉降作用的固液分离设备。通过对深锥浓密机的刮泥耙架受力分析,提出了深锥浓密机刮泥功率的计算公式;并以此公式对HRC-9型深锥浓密机扩能改造后原有动力系统进行了功率校核,可为类似工程浓密机刮泥功率校核参考。     

关于伊朗松贡铜矿选矿厂精矿脱水设备选择的初步方案

本文对伊朗松贡铜矿选矿厂项目可行性研究投标方案中所涉及的精矿脱水设备，从技术发展、设备先进性及经济合理性诸方面作了论述和比较，最后推荐采用高效浓密机及微孔陶瓷圆盘过滤机。     

澜沧铅矿老厂选矿厂旧尾矿综合利用的设想

针对澜沧铅矿老厂选厂旧尾矿氧化矿为主,粒度细、含泥高、矿物组成复杂等特点,采用细磨,在高效浓密机中选择性絮凝铅、银等金属矿物,脱微细粒级(3～2μm)矿泥,新药剂浮选以及采用小口径旋流器组预先脱泥,用离心机、横向皮带溜槽、刻槽摇床重选等新工艺综合回收铅、银、金、锌,回收率均可达45～50％。     

原矿洗矿和洗矿产物的处理

铜官山选矿厂处理的矿石为矽卡岩型矿床。建厂初期,原矿几乎不含泥矿。1959年以后,由于坑下矿柱回采量不断增大,充填料(含大量黄泥铁帽及风化磁铁和闪长岩、粒状大理石等)混入,以及高效大爆破采矿     

钨细泥选矿工艺现状

近年来由于离心选矿机、螺旋溜槽、高梯度磁选机等应用于钨细泥回收的高效设备的不断改进与合理利用,钨细泥回收技术已逐渐趋于成熟.根据钨细泥自身特征的不同,钨细泥回收主要选择采用重、磁、浮等单一或几种工艺联合流程,文中对其进行了综述比较,概述了各自的适用范围和特点.     

高效浓密机

对普通浓密机与高效浓密机的浓缩效果进行比较。分析浓缩过程固体颗粒的行为，提出提高浓密机效率的方法。     

3号絮凝剂在我厂精矿脱水作业中的应用

我厂是一个处理氧化铜矿的浮选厂,最终精矿采用浓密——过滤——干燥三段脱水流程.由于原矿含泥量较大,浮选工艺要求对矿石进行细磨,所以精矿产品中难以沉降的-10μ级别一般都高达37-40%,造成了精矿脱水的困难.加之浮选泡沫发粘,须大量冲水才能顺利输送,更增大了进入浓密机的矿浆量.因此,每当原矿含泥量大、处理量高时,现有的一台φ24米浓密机就产生过负荷,沉降时间不足,发     

改进工艺流程 提高细泥尾矿中铋、钨的综合回收率

分析了选矿厂矿石性质和细泥尾矿综合回收工艺,对细泥尾矿综合回收工艺进行改造。工艺改造后铋回收率提高了25.07%,可多回收铋金属6.250 1 t/a;钨回收率提高了10.13%,可多回收钨精矿2.639 1 t/a。     

絮凝剂和表面活性剂在矿冶工业脱水过程中的应用

目前,在矿冶工业中,为了强化浓密/澄清或过滤作业,广泛使用絮凝剂。随着矿物处理量的增高、较贫矿床的利用以及随之而来的对细磨的要求,絮凝剂消耗量也随之增加。另外,能源成本和运输费用的增加以及从环境保护的角度考虑,都要求进行更有效的固液分离和较高的絮凝剂利用率。目前,絮凝剂最重要的用途是应用于尾矿浆及精矿浆的浓密/澄清以及     

刚果(金)某选矿厂高浓度尾矿输送系统的应用实践

刚果(金)某铜钴选矿厂为加强选矿回水的综合利用,提高厂前回水的占比,同时满足尾矿输送的需要,集成NXZ-42高效尾矿脱水浓密机、DGMB200/4A三缸单作用往复式活塞隔膜泵以及衬胶钢管等设备,建成了高浓度尾矿输送系统。文章对选矿厂高浓度尾矿输送工艺、隔膜泵的工作原理、主体设备的工艺参数等进行了介绍。该高浓度尾矿输送系统在实现充分利用回水资源,满足选矿厂生产用水要求的同时,解决了尾矿矿浆高浓度、长距离、高落差的输送难题,而且还可明显减少管道磨损,降低尾矿及回水输送能耗,经济效益显著,可为刚果(金)及其它类似选矿厂回水利用及尾矿输送提供参考。     

超细全尾砂深锥动态絮凝浓密试验

为探明超细全尾砂的浓密特性,开展量筒沉降实验,小型和半工业深锥动态浓密试验。结果表明,分子量1200万的非离子型絮凝剂最利于尾砂沉降,随絮凝剂单耗增加,溢流浊度降低,底流浓度基本不变。随固体通量增加,溢流浊度增加,底流浓度降低。固体通量0.4 t·m?2·h?1,给料固体质量分数12%,絮凝剂单耗50 g·t?1的最佳参数条件下,小型和半工业动态浓密试验的底流平均固体质量分数分别为62.8%和74.4%,泥层高度对底流浓度影响显著。深锥浓密机底流固体质量分数随泥层高度增加呈DoseResp函数增长,分为缓慢增长（泥层1～4 m）、快速增长（泥层4～7 m）和基本稳定（泥层超过7～8 m）3个阶段,这跟尾砂絮团在不同泥层高度下的压缩性能有关。可根据底流浓度与泥层高度的函数关系,调节泥层高度来满足井下充填所需底流浓度。