多胺法脱碳装置在我公司运行小结

我公司是集香精香料、有机化工、精细化工和肥料生产为一体的化工企业，2002年跻身全国化肥百强。肥料主要是以煤为原料生产合成氨，生产能力为3万t／a，拥有多胺法和变压吸附脱碳装置各1套。多胺法脱碳是1994年从南京化学工业(集团)公司研究院引进的、设计能力为年增液氨1万t的全脱装置，1995年7月开车以来，一直运行良好。我公司该装置运行情况小结如下。     

脱碳生产中几个问题的分析

河南商丘丰源化肥有限公司合成氨生产能力为5万t／a。为适应市场需求，提高企业经济效益，公司于2003年投资300万元建成MDEA法2万t脱碳装置，年产液氨2万t。装置于2003年9月一次开车成功，投产后生产运行平稳。原来9机满负荷生产碳铵时日盈液氨仅10t，脱碳开车后，日产液氨65t以上（公司共有7台压缩机，其中2台M73型压缩机并入脱碳系统，5台4M8型压缩机仍同时生产碳铵），达到和超过2万t／a脱碳的生产能力。脱碳装置投产后出现了吸收塔拦液起泡、富液带气等问题，笔者仅就问题产生的原因和处理办法作如下分析和介绍，并针对脱碳装置对合成氨生产的影响作简要分析。     

实现氨尿平衡技术改造总结

<正>1问题的提出山西兰花科技创业股份有限公司阳化分公司100 kt/a水溶液全循环法尿素装置2006年投产后,由于脱碳及尿素装置设计能力偏小,随着后来"8·13"配套项目合成氨装置能力的不断提升,造成了连续几年液氨富余。到2008年和2009年,合成氨产量分别达到83 626 t和85 198 t、尿素产量为113 044 t和118 490 t,而外销液氨分别达到12 079 t和15 214 t。     

脱碳系统化工原料消耗高的原因分析及对策

川化股份有限公司第一化肥厂200kt/a合成氨装置是我国第1套国产化样板装置,其脱碳系统采用苯菲尔法脱碳。装置2004—2005年脱碳系统化工原料消耗较高,主要药品消耗大大高于设计值。据统计,2004年消耗碳酸钾150t、钒3t;2005年消耗碳酸钾112t、钒3t、二乙醇胺16t。脱碳系统化工原     

变压吸附脱碳应用的总结

江苏省新亚化工集团公司年产7万t合成氨，根据当前市场情况优化产品结构，少生产碳铵，多生产液氨。公司于2001年初提出要建脱碳装置，变压吸附脱碳装置于2001年10月建成投产，整套装置由四川天一科技股份有限公司设计，装置处理能力6000m^3／h（标志）。     

位阻胺（NCMA）法脱碳技术的应用

山东明水大化集团鲁明化工有限公司是年产55kt合成氨企业,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为适应化工产品市场及集团产品结构调整的需要。公司将碳铵转产为液氨和甲醇,新建1套脱碳装置。经考察和调研,选用MDEA的改进型位阻胺（NCMA）法脱碳技术,于2006年8月建成1套25kt／a合成氨脱碳装置。经过1年的生产运行,该技术与其它胺法脱碳比较,具有生产能力大、气体净化度高、     

位阻胺（NCMA）法脱碳技术的应用

山东明水大化集团鲁明化工有限公司是年产55kt合成氨企业,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为适应化工产品市场及集团产品结构调整的需要,将碳铵转产为液氨和甲醇,新建1套脱碳装置。经考察和调研,选用MDEA的改进型位阻胺（NCMA）法脱碳技术。2006年8月建成1套25kt／a合成氨脱碳装置。经过1年的生产运行,发现该技术具有生产能力大、气体净化度高、溶液再生能耗低、腐蚀性弱等特性,更适应于碳铵转产的脱碳选用。     

2．7MPa脱碳装置改造总结

鲁西化工股份有限公司第一化肥厂现有2套脱碳装置，一、二系统设计能力分别为4．0万t／a、8，0万t／a合成氨。我厂自1998年起先后对2套装置进行技术改造，使合成氨生产能力翻了一番(2002年全年生产合成氨25．8万t)，其中一系统脱碳技术改造动作大，生产能力增长了2倍，达到     

4万t/a硝镁法间接生产浓硝酸装置工艺介绍

泸天化股份有限公司硝区作为全公司液氨后续加工生产基地,主要承担平衡公司液氨及氨后续加工任务。而硝区现有的二套硝酸装置工艺落后,产量偏低,能耗较大,公司在2008年破土动工新建一套4万t/a浓硝酸生产装置,生产工艺采用硝镁法间接生产浓硝酸技术,该工艺为泸天化股份有限公司首次引进,与以前公司采用的直接法生产浓硝酸工艺相比有较大的优点。     

半水煤气冷却工艺的改进

<正>1存在问题及措施广西鹿寨化肥有限责任公司为配套240 k t/a磷酸铵装置,于2000年9月建成了以无烟块煤为原料、设计能力为60 kt/a液氨的合成氨装置,所产的液氨供磷酸一铵、磷酸二铵、复合肥等3套装置使用。目前,合成氨装置的二级电除尘前的洗涤冷却塔用工业水(40~50 m3/h)洗涤、冷却高     

碳酸丙烯酯脱碳装置技术改造小结

在碳丙脱碳装置中增加了贫液氨冷器 ,改造了碳丙泵 ,增设了变换气氨冷器 ,从而提高了碳丙脱碳装置的吸收和再生效果     

利用脱碳再生气制食品级二氧化碳的设计与运行小结

我厂是年产液氨4万t的合成氨厂，生产的液氨供磷铵厂生产磷酸二铵用，采用碳酸丙烯酯法脱碳，多年来，脱碳的再生气由于没有利用，直接热电厂放到大气中，既污染了环境，又造成了浪费。1996年通过对市场的调研，决定将脱碳再生气进行回收利用，用脱碳再生气制取食品经受二氧化碳的项目于1996年底开始设计，1997年5月投料试车，目前，已形成1万t/a食品级二氧化碳的能力，用于饮料、卷烟、气体保护焊等行业，运行效益良好。经济效益可观，年创效益200万元。     

NHD脱碳应用小结

目前脱除合成氨原料气中CO2的方法大致可分为物理吸收法、化学吸收法和物理化学吸收法。我分公司由第1套碳酸丙烯酯脱碳装置（物理吸收法）发展到第2套MDEA脱碳装置（物理化学吸收法）,再到第3、4套NHD脱碳装置,对各种合成氨原料气脱碳工艺的使用积累了一定的经验。本文以我分公司2001年投用的NHD脱碳装置为例,对NHD法脱碳工艺的使用情况作一小结。     

变压吸附脱碳系统扩改总结

河南省新乡市燃料化肥总厂原四塔吸附脱碳系统的处理气量为5000m^3／h(标态)，加上原碳化系统的两氨盈余后，日产液氨可达46t左右。随着市场经济的不断变化，液氨价格不断上升且供不应求，而碳铵却销路不畅。面对这种情况以及系统中尚存在的一些不足之处，于2003年7月，投资300万元对脱碳系统进行了扩建和改造。2003年8月底改造完毕，现已投入运行，经济效益显著，特总结如下。     

碳酸丙烯酯脱碳工艺优化运行总结

山东兖矿峄山化工有限公司有2套3 800mm碳酸丙烯酯脱碳装置,1#脱碳2000年5月投用,2#脱碳2005年6月投用,原设计单套配套合成氨能力为80 kt/a,经过多次配套技改,装置处理能力已能满足300 kt/a合成氨装置的脱碳需要。2011年5月停车改造后(尿素3套运行改为双运行,合成氨系统压缩机由43机运行改为28机或26机运行),整体产能由"30·50"变为"18·     

5000t/a液氨脱碳装置通用设计在我厂的应用

介绍了由河北省石油化工规划设计院所作的《年产5000t 液氨脱碳装置通用设计》在该厂的应用情况。文章对其因地设计情况及其缺陷作了叙述;为避免其“缺陷”而设置了增压机和压缩机;还设置了闪蒸槽以回收氢氮气。     

多胺法脱碳技术在小氮肥装置中的应用——兼介绍小尿素装置设计技术

该文介绍了江苏省化工设计院设计的三种不同设计压力的多胺法(MDEA)脱碳装置;以及多胺法脱碳特点;坯介绍了该院两套年产6万t小尿素装置的设计技术.     

回收PC脱碳闪蒸气及PSA脱碳逆放气装置运行总结

山东海化盛兴化工有限公司现有醇氨生产能力为120kt／a、尿素150kt／a，合成氨系统有两套脱碳装置，并联运行。1套为1．7MPa，50kt／a氨醇能力的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置；另1套为1．7MPa，70kt／a氨醇能力的变压吸附（PSA）脱碳装置。两套脱碳装置均有不同程度的放空气排入大气。     

500t／d尿素装置改造运行总结

通过效益预算，河南财鑫化工有限公司为充分利用脱碳系统富余的二氧化碳气体，利用外购液氨生产尿素，或者根据甲醇的市场价格随时降低甲醇产量来提高尿素产量。因此，决定充分挖掘尿素装置的潜力，通过改造使尿素产量达到500t／d。尿素装置于2006年6月改造结束，现将改造方案及运行效果进行总结。     

1.7MPa10万t／a合成氨碳丙脱碳装置的设计与运行

1998年以来我院先后设计了6套吸收压力为1.7MPa、年产10万t合成氨的常温碳酸丙烯酯脱碳装置，其中4套装置相继投入生产。从2年来的运行情况看，主要技术经济指标与老装置相比又有进一步的改善，现将设计与运行情况简要总结如下。