开发稠油新利器——大港油田钻采院双向水力喷射泵技术

水力喷射泵排液技术经过大港油田钻采院试油排液中心多年的攻关研制,现已发展成常规试油排液技术,压裂（酸化）水力喷射泵排液联作技术,水平井排液技术、独立排水采气技术及射孔、测试、排液三联作技术等再项排液工艺技术。     

跨隔+TCP+MFE+JET四联作试油新技术的应用

跨隔 TCP MFE JET四联作试油新技术实现了跨隔、油管输送负压射孔、地层测试、水力喷射泵排液等多项先进技术为一体的研究与现场应用 ,该项技术的优点主要在于使跨隔、射孔、测试、排液等多工序一趟管柱完成 ,减少了注水泥塞封闭原试油层工作 ,避免了压井换管柱污染油层 ,排液及时 ,获取不同制度下的产能、压力资料 ,对于低压、低渗、低产、高凝、高粘油气层特别适用。     

射孔—压裂—水力喷射泵排液一体化技术

受试油、测试联作技术的启发,分析射孔-压裂-水力喷射泵排液一体化技术的难点,通过开发优选配套工具和配套工艺,设计了能够实现射孔、压裂、水力喷射泵排液多道工序的一体化管柱,减少了施工洗压井次数和起下管柱趟数,缩短占井周期,实现连续返排,消除了压井对地层造成的伤害,体现了安全、环保、实用、经济的特点,提高了单井施工效率,具有良好应用前景。     

利用压裂与水力泵联作管柱试井工艺初探

通过在水力泵泵芯下方增加关井装置,实现水力泵排液后井下关井。在排液期间,可尽最大可能扩大波及范围,使压力反映井周更大范围信息,录取压力恢复数据资料,达到测试目的。利用压裂—水力泵联作管柱进行压力恢复试井,使水力泵的使用进入了一个新的发展阶段。     

水力泵排液测试中的不压井作业技术

高压油气井压井作业易造成地层污染,导致油气井在一段时间内难以恢复到施工前的产能状态,不利于油、气井求产。通过分析不压井作业工程参数,使用不压井作业设备下入水力泵排液测试管柱,只要压力在额定压力之内,即可进行不压井作业下水力泵排液。通过4井次不压井作业现场应用,及对2015年、2016年水平井施工动态数据的收集整理发现,使用不压井作业后,从钻完桥塞开始放喷至下完水力泵排液管柱的平均时间由904 h缩短至190 h。水力泵排液测试中的不压井作业技术可有效减少地层污染,缩短施工周期,是未来测试地层产能的发展趋势。     

利用水力喷射泵试产的油水计量方法探讨

水力喷射泵排液具有排液强度大、速度快等优点,且对于稠油井不受原油粘度的限制,可实现连续排液求产,求取稳定的地层产能,但该工艺自身特点使得油水计量相对复杂。克拉玛依油田在试油井应用中探索利用水力喷射泵试产的油水计量方法,取得了较好的效果。     

吐哈压裂酸化快速返排技术

快速返排是针对油气水井压裂酸化作业后急需尽快排出施工中进入井筒及地层的液体，以提高其改造措施效果而开发的新技术。吐哈石油井下公司快速返排技术包括氮气气举排液、水力活塞泵排液、水力喷射泵排液等多种工艺技术。     

压裂-水力泵排液求产联作工艺在吉林油田的应用

压裂—水力泵排液求产联作是将水力泵举升排液工艺与压裂施工的有机结合，实现一趟管柱完成压裂施工和水力泵排液求产。缩短了试油排液周期、减轻了劳动强度，发挥了水力泵举升排液中排液能力强、工作制度可调、可随泵测压取样等特点。经在吉林油田红75-8井应用，6d完成水力泵排液求产工作，达到设计要求。     

防砂埋套管水力喷射泵研制

水力喷射泵具有独特的井液举升特点,适用于斜井、高温、稠油、出砂、结蜡和腐蚀等复杂情况的油井[1]。但用于携排砂生产,易发生埋封隔器造成油井大修。针对水力喷射泵应用于携砂采油存在的技术缺欠,研制了防砂埋套管水力喷射泵。分析了其它水力喷射泵的技术缺欠,提出了从套管注动力液、液力起下泵芯的技术思路,进行了泵研制和室内实验,介绍了套管水力喷射泵的结构、技术原理、技术特点及现场排砂采油应用情况。通过14井次试验表明,防砂埋套管水力喷射泵具有以下技术特点:工作特性符合普通射流泵的特性曲线、液力投捞泵芯,调整泵性能参数、可正洗井,清除油管结蜡、可随时录取油井生产流压、可有效避免地层砂埋封隔器及采油管柱等技术优点,适应含砂小于8%油井,最大排量150m3/d,泵使用寿命大于90d。     

孔店油田综合试油技术

孔店地区油气层具有埋藏浅、储层疏松易出砂、油稠、底水等特点，在试油排液过程中采用了APR测试器89型射孔枪联作，原油降粘，短水力喷射泵加金属绕丝筛管控制排液等工艺技术，控制了地层出砂，实现连续排液，搞清了产层的液性、产能，取全了地层参数，对该地区的储层特点有了一定的认识。     

射孔测试压裂与水力泵快速返排求产一体化联作工艺技术研究与应用

在对储层进行压裂改造中,由于频繁起下管柱,使试油周期延长,对测试层造成二次污染,降低了测试资料准确性,影响了试油效果.针对以上问题,开发了射孔、测试、压裂与水力泵快速返排求产一体化联作工艺,并在霍20井进行了成功实施.现场应用表明:该工艺操作方便,安全可靠,施工周期短,是一套完整高效有利于保护油气层、准确获取地层真实产能的新工艺、新技术,满足了生产要求.     

TCP DST JET三联作测试工艺技术

TCP＋DST＋JET射流泵学升三联作测试工艺，适用于低压低渗油层的测试。逆向可取式射流泵的工作原理是正向使泵芯入座就位；反向泵动力液使射流泵工作。从油管内返出的混合液进流程分离、计量、取样分析。逆向可取式射流系学升对地层降压效果良好，排举能力较强。通过2口井的试验，证明该联作工艺简单、操作方便、施工工期短，具有良好的经济、社会效益。     

试油测试一体化技术在冀东油田的应用

试油测试一体化技术是将＂射孔—地层测试—排液＂三项工艺集于一套管柱上,实现了一套管柱完成多项试油作业。冀东油田引进了＂射孔—地层测试—射流泵排液＂、＂射孔—地层测试—氮气气举排液＂试油一体化技术,目前使用较为广泛的是采用MFE工具、STV工具及负压测试阀系列的一体化工艺技术,集深穿透射孔技术、地层测试、射流泵排液技术优势为一体,在准确获取各项地层参数的同时减少洗压井次数、防止地层二次污染。     

同心双管射流泵排采工艺参数设计及应用

要使同心双管射流泵排采技术获得较好的生产效果,还须合理配置射流泵泵芯结构参数、地面泵工作参数和井下管柱尺寸等工艺参数。鉴于此,在射流泵参数计算模型的基础上,综合考虑气井生产条件下管柱内流体流动摩阻、接箍处混合液流体压降损失、受产出气影响的油套环空井底流压及射流泵的特性方程等,建立了更加完整的同心双管射流泵排水采气工艺关键参数设计模型,并结合现场需求设计了3套参数计算方案,编制了设计软件。将计算结果与现场生产参数进行对比,并利用现场数据分析摩阻系数对计算结果的影响。计算分析结果表明,所建计算模型及设计软件可靠,计算结果与现场生产数据一致,但模拟时需根据所选泵芯有针对地选择摩阻系数,以使设计结果更加准确可靠。研究结果对于射流泵排采工艺技术的现场应用具有一定的参考价值。     

自封压缩式封隔器的研制与应用

为了使封隔器既能在大井斜处及井眼轨迹方位角变化较大的地方顺利坐封、保护套管压裂,又能进行水力喷射泵正常排液,基于胶筒接触密封理论,结合刚性部件机械强度校核方法,设计了自封压缩式封隔器。首先对胶筒与套管壁的接触应力进行了理论计算,然后在170 ℃条件下对该封隔器的耐压差性能进行了室内模拟试验,最后在施工现场进行了坐封、压裂、水力喷射泵排液试验。理论计算得出,胶筒的最低坐封压力应大于4.36 MPa;封隔器坐封后,胶筒与套管壁的接触应力随工作压差的增大呈线性增大趋势。室内试验显示,10.00 MPa坐封压力下,胶筒能够承受35.00 MPa反向压差;170 ℃条件下,封隔器能够承受70.00 MPa正向压差和50.00 MPa反向压差。现场试验表明,该封隔器能够在井斜角达72.4°的地方顺利坐封、压裂、排液和解封。研究表明,自封压缩式封隔器可解决常规封隔器难以实现的"既在大井斜处及井眼轨迹方位角变化较大地方顺利坐封、保护套管压裂,又能进行水力喷射泵排液"的问题,且应用效果良好,值得推广应用。      

跨隔压裂层与水力泵返排联作工艺的开发与应用

针对大庆油田海拉尔地区部分井试完一层油后，上返压裂第2层时，不下桥塞封闭已试层，直接利用水力泵求产管串中的封隔器暂时封闭已试层，进行上部压裂层排液求产存在砂卡管柱的问题，开发了跨隔压裂层与水力泵返排联作工艺，并研制了和该工艺管柱配套使用的短型水力喷射泵，优选了跨隔用封隔器。经现场应用表明，该施工工艺在缩短施工周期的同时，实现了封层、求产一体化施工，避免了砂卡现象，操作过程安全、可靠。     

青海油田水力泵试油排液技术应用前景分析

作为一项成熟的试油排液技术,水力泵试油排液技术已在国内外大量使用,而在青海油田的应用尚处于试验起步阶段。由于该项排液技术具有连续、深掏、强排等优点,能实现3～4个工序的联合作业,可以有效缩短排液周期,提高施工效率,防止地层的二次伤害,推广应用该项技术对于青海油田来说有很重要的现实意义。     

酸性气田CO2二级射流泵排水采气工艺模拟研究

川渝地区酸性气田众多,由于气井腐蚀及油套不连通限制了部分工艺的应用。对于产水气井,射流泵是常用的排水采气工艺措施之一。采用射流泵排水采气具有排液周期短、施工工序少、井下无运动部件等优点。但是,一级射流泵吸入压力低,容易出现气蚀现象。设计了二级射流泵,通过模拟表明:二级射流泵能增大吸入压力,有利于降低气蚀的发生; 考虑到水、天然气或氮气等常规“动力液”的不足,提出采用二氧化碳代替常规动力液。通过Fluent对一级射流泵和二级射流泵排液采气工艺进行数值模拟,对混合比、压力、速度参数进行分析,优化设计具有最佳参数的二级射流泵。为酸性气田排水采气提供了新的工艺方案。     

在水力除焦中采用变转速除焦水泵的探讨

在目前的水力除焦技术中普遍采用定转速除焦水泵,泵需要频繁启停且出口压力恒定不变,因而带来冲击、振动以及产生焦粉过多等问题.为解决此问题,介绍了一种采用变转速除焦水泵的技术,即通过液力偶合器或变频器等调速装置驱动,实现除焦水泵的无负荷启动、平滑调速,进而按需调节除焦水压力.结果表明:该技术使操作更灵活优化,并提高相关设备...