压线扣级进模

介绍了某插座零件之一压线扣级进模的设计。该零件有一翻孔,成形后成封闭,尺寸精度要求高。该零件成形方面比较复杂,产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程。介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构。该模具实际使用情况良好。     

前夹簧级进模设计

针对前夹簧传统成形工艺采用5副单工序模工艺生产效率低的问题,进行工艺改进,采用19个工位的级进模进行生产。介绍了前夹簧级进模生产的成形工艺和排样设计,分析了影响前夹簧成形质量的原因,采取措施减小回弹改善制件成形质量,并对模具关键工作零件的设计进行讨论。实践证明:模具结构合理,零件成形质量合格,可为其他系列摇架前夹簧的单工序模的制造提供参考。     

带有侧凹的夹簧弯曲模设计

通过带有侧凹的夹簧弯曲成形的实例,介绍了夹簧弯曲成形的模具结构、模具工作过程、模具主要零件设计及要点,可为此类复杂零件弯曲模的设计提供参考。     

板簧级进模设计

介绍了某数码复印机上的不锈钢板簧级进模的排样和模具设计,重点介绍了条料的导向、滑块弯曲成形的结构、压缩空气吹件,模具使用已有一定时间,效果良好,达到了设计要求,对同类零件有一定的参考作用。     

夹簧的弯曲成形

针对夹簧类尺寸小、形状复杂的弯曲零件,给出了一种新颖弯曲模具。该零件成形的关键在于定位,工作次序、回弹处理及取件。     

夹簧级进模设计

分析了夹簧零件的冲压工艺和采用级进模生产的可行性,介绍了级进模的排样设计、抽芯机构和调整机构的设计及其模具工作过程。     

片簧挡套级进模设计

分析了片簧挡套的工艺性,介绍了其排样方案设计和级进模结构,模具设计中主要考虑材料弯曲回弹以及如何排样才能提高材料利用率。经生产实践证明:模具满足了设计目标,结构可靠,并能保证零件成形质量,对此类零件的级进模设计提供一定的参考。     

汽车端子多工位级进模设计

分析了汽车端子零件的冲压工艺,介绍了排样设计、模具结构特点及关键零件设计。着重介绍了汽车端子零件与配套插头及塑料护套接触部位的舌部和方框的成形方法,同时,采取相应的成形结构,既保证了零件顺利成形又使其本身结构简单便于加工,并可根据试模情况及时更改成形部位尺寸。模具现已投入生产,零件质量符合图纸要求,对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用。     

接插件端子多工位级进模设计

分析了接插件端子零件的冲压工艺,阐述了采用多工位级进模生产的可能性,介绍了零件的排样设计、模具结构特点及关键零件设计.接插件端子零件成形时,经多次弯曲后成形应力较大且回弹量不易控制.着重论述了接插件端子零件与配套插头及塑料护套接触部位的方框成形方法,即分步进行,逐渐成形,从而减小零件的成形应力及回弹.同时,在成形凸模上采取相应结构,既保证了零件的顺利成形又使其本身的结构简单便于加工以及根据试模情况更改成形部位的尺寸.模具投入生产后一直使用正常,零件质量符合图纸要求.     

螺簧座弯曲-成形模设计

通过对螺簧座零件的分析,了解零件弯曲-成形过程中的特点并确定零件冲压成形的模具结构。对类似零件的模具设计有参考价值。     

薄壁卡圈精冲级进模设计

分析了薄壁卡圈的成形工艺,设计了精冲级进模,介绍了模具结构及模具关键零件的设计。实际生产证明:模具结构合理,能保证产品质量,生产效率较高。     

高速列车安装板多工位级进模设计

高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。     

带有杠杆折弯机构的级进模设计

介绍了一种利用杠杆机构进行折弯的级进模。该模具较好地解决了小尺寸、较复杂弯曲零件用级进模成形的问题,为类似零件的成形探索了一条行之有效的途径。     

电器支架级进模设计

介绍了一种利用杠杆机构进行由下向上冲裁和弯曲 ,以及利用活动凸模进行封闭形状弯曲的级进模。该模具较好地解决了小尺寸、较复杂弯曲零件用级进模成形的问题 ,为类似零件的成形探索了一条行之有效的途径。     

空调器底盘成形共用模设计

根据成形制件或工件的尺寸特点 ,介绍了共用模的设计方法、模具结构及换模方法     

卡箍成形件回弹模拟及优化设计

针对卡箍模具冲压成形后,成形件因弹性变形消失而发生回弹的问题,利用ABAQUS对模具成形过程进行数值模拟,研究卡箍模具表面不同摩擦特性的分布对成形件回弹的影响。首先根据卡箍模具的特征结构对卡箍模具表面进行区域划分,并以卡箍成形件的回弹量为优化目标。采用单因素与均匀设计相结合的方法,确定当卡箍模具表面的最佳摩擦特性分布为:μ5=0. 12,μ6=0. 13,μ7=0. 14,μ9=0. 16,μ10=0. 18,μf=0. 11,其他区域摩擦系数为0. 12,此时卡箍成形件的回弹量最小。并在数值模拟的基础上进行试验验证,试验结果表明卡箍成形件的回弹得到了改善。     

管夹上下卡级进模设计

分析了管夹上、下卡的结构特点和成形工艺,设计了一副集冲裁、压字、弯曲、翻孔、压筋、压凸于一体的级进模,解决了单工序冲模生产导致的零件两端压弯高度不一致,翻孔壁厚不均匀问题。实际生产证明:模具结构紧凑,冲压过程平稳,生产的零件质量稳定,可为类似零件的级进模设计提供参考。     

U形把手零件多工位级进模设计

对U-BAR(U形把手)零件进行了工艺分析,介绍了多工位级进模总体设计结构和排样方案,模具的工作过程和设计要点.     

电机下平衡块多工位级进模设计

分析了电机下平衡块零件的工艺特点 ,介绍了零件的排样设计方案 ,模具结构、工作过程和模具关键零件的设计要点