基于AMESim装载机油缸沉降量因素分析

通过AMESim软件平台搭建简单的装载机动臂系统及油缸模型,对影响油缸沉降量的几种因素进行了仿真分析,仿真了单一因素对油缸沉降量的影响,并分析了它们的组合对油缸沉降量的影响,给出了减小油缸沉降量的措施。     

多泵站多油缸的步进式同步控制方法

汽轮机转子高速动平衡试验站专用平车为双泵站6个油缸同步运行,选用比例同步系统运行时,系统不设定固定的基准油缸,而是在运行中不断消除同步动态误差,保证油缸动作的相对稳定。但是由于比例系统是动态调节、动态同步,受工件情况、同步精度要求、使用环境、运行工况等因素影响,系统不能处于稳态运行。本文提出了一种步进式同步的控制方式,即在常规系统上采用各缸分别按步距步进,位移传感器反馈行程信号,控制系统对各油缸进行同步控制,取得了很好的使用效果,简化了系统,提高了系统可靠性及稳定性,降低了系统制造成本且运行维护简便。该控制方式也可推广至多泵站多油缸同步运行的系统中。     

基于ADAMS的多级液压油缸建模与仿真

介绍了多级液压油缸的结构和工作原理,利用ADAMS软件,通过将多级液压油缸分解成多个单级液压油缸,建立了多级液压油缸机械-液压耦合动力学仿真模型。以某型号矿用自卸汽车为例,进行了液压举升系统的仿真,并进行了现场试验,试验结果验证了仿真模型。仿真和试验结果表明,多级液压油缸工作中,在各级缸筒伸出瞬时,液压油缸无杆腔内会出现较大的液压冲击。     

基于插装阀的油缸差动控制系统研究

对油缸的几种差动控制方式作了对比分析,认为用插装阀组成的油缸差动控制回路,可优化系统的配置,提高系统的效率和工作可靠性,特别适用于大流量系统。     

一种检测油缸内泄的新方法

液压油缸的内泄严重影响液压系统的正常运行.目前判断油缸是否内泄的方法主要存在不能及时检测和微小的内泄不易检测等问题.本文以结晶器夹紧装置的液压控制系统为研究背景,提出采用齿轮流量计检测管道中流量的方法,该方法能够实时检测油缸内泄且有较高的精度.本文提出了四种可供参考的方案,最后设计了油缸内泄检测及显示系统.     

压机缸运行破裂成因分析与探讨

分析了四柱油压机高压油缸破裂的主要成因,简化了模型受力图及函数图,说明四柱油压机高压油缸结构存在的主要缺陷。通过改进处理以解决高压油缸破裂问题,提出了高压缸在设计过程中参照简化模型、受力、函数图像、实践检修的系统参数及对策,进行了系统结构设计。结果表明,高压油缸在运行过程中达到了设计要求,有利于高压油缸的正常运行。     

某型导弹武器起竖同步问题的研究

本文对某型导弹武器起竖油缸的同步问题做了初步的探讨,对起竖油缸的液压回路做了一些改进,提出了一种采用非连续控制技术实现起竖油缸同步控制的方法,实现了液压系统的数字控制。该方法不但使系统同步性能优良,而且算法简单、可实现性和实时性好、可靠性高。     

泵送换向系统研究与应用

分析影响混凝土泵摆阀油缸换向的阻力因素,对混凝土泵摆阀油缸换向系统进行了数字化建模与仿真分析,提出一种改进摇臂结构的方案,为进一步优化泵送摆缸换向系统提供了参考。     

轧制伺服油缸试验台研究

轧制伺服油缸轧制力大、行程短、频率响应高，测试难度较大。本文针对这些特点，提出了轧制伺服油缸的试验必须进行全行程摩擦力和动态响应特性的测试；研究了其试验方法、试验液压系统的组成及CAT测试系统的配置，所研制的轧制伺服油缸试验台的测试精度达到了国家B级精度。     

装载机转向油缸型式试验液压系统

根据装载机生产厂家提出的转向油缸型式试验要求,设计了油缸型式试验液压系统。在耐久性试验中,该液压系统采用了节能型双作用加载方式。实际应用结果表明:所设计的型式试验液压系统总体性能满足设计要求,节能效果明显。     

在全行程位置处液压起竖油缸的结构动力学建模与仿真

为了提高含有液压缸结构的系统受到冲击载荷时仿真准确性,研究了液压油缸的工作原理和液压缸在全行程位置时刚度突变现象,针对液压起竖油缸在全行程位置时的力学特性,建立了油缸的等效力学模型,提出了基于结构动力学的简化建模方法,通过仿真计算验证了该方法能够很好地模拟油缸刚度突变现象。     

大型数控研配液压机上模翻转系统设计

新型大型模具研配液压机上模翻转系统采用动梁油缸和铰链组合机构实现重型模具的翻转,方便了工人的操作.采用图解法分析计算了翻转系统中油缸的伸长量和上模翻转板旋转角度之间的变化以及相应的运动、受力和角速度变化.分析结果表明,上模翻转过程中作用在油缸活塞上的力由拉力变成压力,在油缸活塞伸出速度一定的情况下,翻转板角速度在初始时刻变化缓慢,但到了90°后显著变大.     

介绍两种差动进给油缸液压系统

在组合机床的液压系统中采用差动油缸系统是比较多的。为了使这种液压系统既能满足使用要求,又能达到工作可靠,系统简单的目的,我们设计了两种与一般常用系统不同的差动进给油缸液压系统,经使用证明性能良好。下面作一介绍,供参考,不当之处请批评指正。     

小松D155A推土机液压系统及伺服机构性能分析

1小松D1155A液压系统工作原理D155A推土机工作装置液压系统如图所承。此系统由铲刀升降及倾斜回路，松土器升降及倾斜回路组成。油泵2的压力为14MPa，向铲刀和松土器回路输送压力油。油泵25向液动换向阀11、21、5以及选择阀15提供控制用的油液，所以秦25是控制系统动力源，其压力为1．2～2MPa。系统有一对铲刀升降油缸9，一个铲刀倾斜油缸22，一对松土器升降油缸16和一对松土器倾斜油缸19o由于油缸活塞运动速度较高，为了避免惯性冲击噪声，油缸内部大多装有缓冲装置。控制元件包括铲刀升降操纵闻又铲刀倾斜操纵问刀、松土器升降倾斜操…     

叉车举升油缸举升到顶时冲击力的控制研究

叉车举升过程中因动量改变产生的冲击是导致举升油缸故障的重要原因之一,由于举升油缸举升的质量大,举升油缸活塞与端盖碰撞时间短,碰撞过程产生的冲击力大,且举升油缸举升动作频繁,所以举升油缸在频繁的大冲击力下容易损坏。为减小油缸所受到的冲击力,通过对冲击力产生的原因分析,提出了通过旁路节流的方法减小举升油缸举升过程中因动量改变而产生的冲击力。在理论分析的基础上,通过数学建模以及AMESim仿真分析。结果表明:该方法可以减小油缸举升过程所受到的冲击力约为原系统的一半值,并可以减少能量的损失。     

多路节流阀

多路节流阀河北机电学院丁万荣石家庄大学赵华棉有多个执行油缸的液压系统，称多缸液压系统。若每个油缸在工作中均需调速，目前广泛采用的调速方法是使用多个节流阀，分别单独控制各油缸的运动速度。这样的系统液压元件多，结构复杂。本文阐述的多路节流阀可替代多个节流...     

截割部升降油缸负载口独立控制研究

针对传统掘进机截割部液压系统控制自由度低、背压高、灵活性差等问题,采用负载口独立控制技术对截割部升降油缸进行控制,实现升降油缸压力、速度独立控制。介绍截割部升降油缸负载口独立控制液压系统设计思路,提出了基于升降油缸2种工作状态的独立控制策略;其次,利用AMESim和MATLAB软件搭建了截割部机械-液压-控制联合仿真模型,通过对升降油缸伸出和缩回过程的阶跃控制仿真、正弦控制仿真以及工况切换控制仿真,验证了升降油缸负载口独立控制液压系统及其控制策略的有效性。     

基于ABAQUS的螺旋摆动油缸两级螺旋副螺纹参数优化

为研究螺旋副螺纹参数对螺旋摆动油缸性能的影响规律,获得最优螺纹参数,在现有螺旋摆动油缸结构的基础上,建立了内螺旋环、活塞和输出轴构成的两级螺旋副系统三维模型,然后应用有限元软件ABAQUS合理划分网格并根据实际使用工况进行加载,分析了牙型角与螺距参数对螺旋摆动油缸效率、输出扭矩等性能参数的影响规律,并得到了螺旋摆动油缸综合性能较佳的螺纹参数,分析结果对螺旋摆动油缸性能优化具有一定工程指导意义。     

一种用于精确控制并联双级缸的电液伺服系统

为了保障国内某大型风洞模型支撑机构运行，特研制一套电液伺服系统，用于精确控制两并联双级油缸。该特殊电液伺服系统在油源系统、伺服控制油路、电控系统等方面采用诸多巧妙设计，不仅能很好满足大惯性、大载荷、大流量跨度的特殊工况，而且有效解决了油缸两腔面积比超大的可控性、并联双级油缸的运动同步性与精确定位能力、系统运行安全性等关键问题。     

多油缸同步运行智能控制的探讨

本文提出了多油缸同步智能控制系统；在四缸同步控制系统研究的基础上，建立和完善各种基本子系统；着重分析多油缸同步运行的模糊控制策略，并通过实验证明了同步智能控制的良好效果。