消除薄壁铝合金加工变形的技术措施研究

随着我国科学技术的不断发展,社会生产力也在持续提高,在高速发展的大背景下,生产加工业若想契合当前时代的需求,就必须对加工中的变形进行控制。铝合金凭借抗弯曲、抗冲撞以及抗腐蚀的良好性能,逐渐成为工业建设中主要的生产材料,在薄壁铝合金零件的加工中,如出现形变则加工质量会随之受到一定的影响,为此下面将对消除薄壁铝合金加工变形的技术进行分析,并结合当前实际情况提出了具体对策,从而有效保障生产的整体效果,避免影响质量。     

对半圆薄壁件加工变形分析及对策

在分析半圆薄壁件加工变形原因的基础上 ,提出了适应于精度要求较高的零件加工工艺 ,较好地解决了加工及变形问题     

铝合金大型薄壁平板件反重力铸造技术研究

目前,随着我国科学技术水平的不断提升,制造业也因此获得了良好的发展前景。现如今,铝合金大型薄壁平板件的铸造成形一直是目前制造领域所面临的重点问题,主要是因为在操作过程中具有非常大的难度,反重力铸造是生产优质薄壁铸件的重要策略。因此,在铝合金大型薄壁平板件铸造过程中,为了能在更大程度上提升铸件质量,应进一步加强对反重力铸造技术的研究工作,将增压保压值控制在合理的范围之内,在铸件厚度或者是冷铁厚度达到一定值时,可以对冷铁厚度或者是铸件厚度进行调整,从而可以有效减少缩松缺陷问题的产生。本文主要针对铝合金大型薄壁平板件反重力铸造技术进行了深入分析,希望能为相关人员提供合理的参考依据。     

基于响应面法的铝合金薄壁件铣削加工工艺研究

针对铝合金薄壁件因切削力、切削热、切削振动等因素引起的变形,分析了各种铣削参数对铣削力的影响。通过四因素四水平的正交试验,得到了铣削力Fx、Fy和Fz在X、Y和Z轴上的分量。通过用Box-Behnken响应面法优化参数来创建铣削力的数学模型。最后使用三坐标台检测试验件的误差。试验结果表明,在工件铣削加工过程中,影响铣削力最大的是铣削速度;铣削速度越大,铣削力反而减小,因此现在工厂中很多铝合金产品的加工均采用高速铣削加工技术。     

复杂薄壁铝合金零件精密铸造的工艺及生产论证

针对精密铸造复杂薄壁铝合金零件易产生的欠铸、冷隔缺陷、重点介绍改进制备型壳工艺和溶化浇注工艺的试验研究，并结合典型铸件的生产验证，提出较佳的适用于生产薄壁铝铸件的精铸工艺、以及采用该工艺获得的经济效益。     

喷砂工艺对铝合金薄壁件表面状态和结合力的影响

为了探明喷砂工艺对铝合金薄壁件表面粗糙度、基体变形以及涂层结合强度的影响,在 2 mm 厚的 6061 铝合金薄壁件表面采用 24 目和 60 目棕刚玉砂喷砂处理。喷砂压力选择 0.3~0.5 MPa,喷砂次数 1~15 次,测试喷 砂前后厚度、质量和表面粗糙度的变化,并分别采用扫描电镜、光学体式显微镜观察喷砂后表面形貌。在不同喷 砂次数的铝合金表面喷涂 YSZ 热障涂层或涂覆丙烯酸聚氨酯涂层,采用拉伸法和划格法测试涂层的粘结强度。 结果表明,1 次喷砂后,铝合金基体的表面粗糙度 (Ra) 由 0.35 μm 提高至 4.747~11.49 μm,厚度也略微增加,质 量变化不明显,24 目喷砂会造成基体表面明显变形。铝合金薄壁件多次喷砂后质量和厚度线性降低,随着砂粒 粒径和喷砂压力的提高,质量和厚度的降低速率提高。铝合金 1 次、5 次和 15 次喷砂后,其表面 YSZ 热喷涂涂 层结合强度分别为 23.53 MPa、24.80 MPa 和 17.28 MPa,有机涂层的附着力均达到 0 级。砂粒过大会造成铝合金 薄壁件变形。影响喷砂表面粗化效果的主要因素是砂粒粒度,喷砂压力的影响较小。多次喷砂对表面粗糙度和涂 层结合强度的影响不显著,但会造成基体厚度的减少和表面状态不均匀。     

薄壁件液态模锻成形新工艺

本文对簿壁波导弯头件的液态模锻成形进行了研究。研究结果表明:液态模锻波导弯头件的尺寸精度在0.02mm~0.04mm之内,满足波导器件的标准化、积木化、组合化和稳定化的要求。采用该项新技术,可以提高材料的利用率和生产效率,降低成本。     

采用地坑组芯方法铸造大型薄壁件

根据铸件外形结构特征，从铸造工艺设计入手，结合车间生产条件，利用现有箱圈组成专用箱圈，采取地坑与组芯相结合的铸造方法，并制定出较为详细的造型与配箱方面的操作细则，使大型薄壁铸件一次浇注成功。     

铣削参数对钛合金薄壁件表面粗糙度和让刀量的影响

减少和补偿让刀量、提高表面质量一直是钛合金薄壁件加工工艺理论研究的热点和难点,针对这一问题,通过设计正交试验,采用硬质合金刀具进行钛合金薄壁件切削加工试验研究,采用Wyko NT9300光学轮廓仪研究薄壁件因让刀而引起的截面形貌变化,进一步获得表面粗糙度、让刀量与工件刚度之间的关系以及加工工艺参数对表面粗糙度和让刀量的影响,以最小表面粗糙度Ra和最小让刀量χ为优化目标进行加工参数的优化,为钛合金薄壁件高效、高质量的加工方法和技术提供支持。     

LF21铝合金室温高速变形抗力

对ＬＦ２１铝合金高速变形下的变形抗力进行了实验研究，实验采用圆柱体试样，在Ｇｌｅｅｂｌｅ－１５００实验机上进行高速压缩实验。结果表明，ＬＦ２１铝合金高应变速率下的变形抗力曲线上，发现有一临界应变速率，对应的流动应力最高。ＬＦ２１合金在室温高速变形时，应变速率对于流动应力的影响是强烈的，但随着变形温度的升高，应变速率的影响作用将减弱。     

大型薄壁类零件工艺分析

水电蜗壳是非常典型的薄壁件。根据图纸进行三维建模,对零件进行工艺性分析,针对各个需要加工的面、孔、槽的技术要求,选择合适的加工方案;通过几种不同的加工顺序的比较,选择最优工艺路线;合理选用机床、刀具和切削用量并计算工时定额,完成完整的工艺过程卡和部分工序卡片的制作;针对实际加工中产生的问题加以分析,并提出解决的措施,为今后加工类似零件积累经验,不断地改进其加工工艺,降低生产成本,提高效率。     

6069铝合金的热变形行为和加工图

采用Gleeble-1500热模拟实验机在温度为300～450℃,应变速率为0.01～10 s?1条件下对6069铝合金进行热压缩实验,研究该合金的热变形行为及热加工特征,建立热变形本构方程和加工图。结果表明,6069铝合金热变形过程中的流变行为可用双曲正弦模型来描述,在实验条件下的平均变形激活能为289.36 kJ/mol。真应变为0.7的加工图表明合金在高温变形时存在2个安全加工区域,即变形温度为300～350℃、应变速率为1～10 s?1的区域和变形温度为380～450℃、应变速率为0.01～0.3 s?1的区域。适合加工的条件是变形温度为350℃,应变速率0.01 s?1。     

铝合金上层建筑的建造及焊接变形控制

通常船体有三种建造方法：正造、反造、回转胎架建造法。三种方法各有优、缺点。回转胎架法是整体正造的方法，采用这种方法是把船体置于正装胎架之中，在建造中船体以长度方向为轴心可以左、右回转。这种方法的优点是船体可以左、右转动，焊工操作基本上处于平焊位置，立焊很少，可以避免仰焊。这样可以提高焊接质量，降低对焊工操作技能的要求，而且可以提高焊接生产效率；能够确保装配精度，加快装配进度；能够严格控制焊接变形，尤其是总体变形。     

2524铝合金的热压缩变形行为

利用Gleeble-1500热模拟实验机,对2524铝合金进行高温等温压缩试验,实验变形温度为300～500℃,应变速率为0.01～10 s-1的条件下,研究了2524铝合金的流变变形行为。结果表明:合金流变应力的大小跟变形温度和应变速率有很大关联,2524铝合金真应力-应变曲线中,流变应力开始随应变增加而增大,达到峰值后趋于平稳,表现出动态回复特征,而峰值流变应力随变形温度的降低和应变速率的升高而增大;在流变速率ε为10 s-1,变形温度300℃以上时,应力出现锯齿波动,合金表现出动态再结晶特征。采用温度补偿应变速率Zener-Hollomon参数值来描述2524铝合金在高温塑性变形流变行为时,其变形激活能Q为216.647 kJ/mol。在等温热压缩形变中,合金可加工条件为:高应变速率(>0.5 s-1)或低应变速率(0.01 s-1～0.02 s-1)、高应变温度(440℃～500℃)。     

利用钢板件公关差上限控制焊接变形

“焊接变形”是钢结构产品制作中的常见现象，有时还是影响质量和效率的关键问题。本文通过大量实践，对通常遇到的钢结构产品在生产制作中的变形进行了初步分类、归纳和探讨，对某些变形现象进行了初步的理论分析，取得了一定成效。     

变形铝及铝合金三化的研究

通用化、系列化、组合或模块化是标准化的重要形式,变形铝及铝合金生产量大、应用面广,在有色金属材料中具有代表性。分析了国内有关标准现状、铝合金现状,对有关问题进行了探讨,提出变形铝及铝合金三化方案及结论。     

环件径向轧制变形规律

使用有限元法对大变形率的环件径向轧制过程的金属变形进行研究,分析了环件轧制过程中内外径的变化规律、累积等效变形、径向流线分布规律及进给速度对其影响.研究发现内外层金属的累积等效变形相对大小取决于变形程度、坯料原始尺寸及芯辊进给速度;同样尺寸的坯料和成品,芯辊进给速度越大,内层的累积等效变形越大;轧制结束后径向流线呈斜"W"形分布,进给速度越大,径向流线扭曲比越大.还给出了简单实用的环件尺寸计算方法.