切削速度在高速铣削淬硬钢斜面中的影响

通过采用沿斜面向上顺铣和沿斜面向下逆铣这两种方式,分析了切削速度在高速铣削淬硬钢斜面时对切削力、振动以及粗糙度值的影响,为实际切削加工提供优化选择参数参考。     

微小型车铣加工切削参数优化设计

通过建立微小型车铣加工生产率和单件生产成本目标函数,考虑相应的约束条件,构建切削参数优化选择数学模型,从优化理论的角度探讨微小型车铣加工切削参数优化问题。运用基于K-T(Kuhn-Tucker)方程解的方法和多目标优化的灰色—混合离散变量寻优算法,借助MATLAB编程进行优化计算,并用计算结果指导试验,试验证明优化结果是合理的。     

高速铣削淬硬H13钢表面粗糙度及残余应力实验研究

为了获得淬硬H13模具钢在高速铣削后的高质量表面,基于单因素实验设计法,采用TiAlN涂层硬质合金立铣刀对其进行高速铣削实验。通过使用NPFLEX白光干涉仪和PROTO-X射线衍射仪对加工后工件表面粗糙度、表面形貌以及表面残余应力进行测试,同时分析了切削速度、每齿进给量和轴向切深对测试结果的影响规律。研究结果表明:当切削速度为150 m/min时,表面粗糙度R_a值最小;当每齿进给量为0. 06 mm/z时,R_a值最佳;而当轴向切深为0. 06 mm时,R_a值最大。随着切削速度的增大,表面残余压应力呈现先减小后增大再减小的变化趋势,随着每齿进给量的增加,表面残余压应力变化并不显著,而随着轴向切深的增加,表面残余压应力增大;最大表面残余压应力和最小表面粗糙度的组合并不在相同的切削参数下获得。     

钛合金TC4铣削参数的正交优化

为了在YG6X圆弧成型刀具铣削钛合金TC4的切削过程中获得较好的表面粗糙度,采用正交试验法,分析了切削速度、切削深度和每齿进给量三个切削参数对表面粗糙度的影响规律,并对切削参数进行了优化和验证。     

硬态车削H13钢切削力与表面粗糙度试验研究

为了探究H13钢硬态车削过程中的切削力与工件表面粗糙度,课题组采用单因素试验和多因素正交试验法设计车削试验。通过极差分析法对试验结果进行分析,研究不同切削速度、进给量和背吃刀量对切削过程中切削力以及工件表面粗糙度的影响,并比较切削力与表面粗糙度的变化规律。结果表明:影响切削力的显著性参数为背吃刀量进给量切削速度;影响工件表面粗糙度的显著性参数为进给量切削速度背吃刀量。通过单因素试验分析可知,切削力与表面粗糙度变化有一定的相关性,表面粗糙度的变化趋势和切削力一致。     

淬硬H13钢在高速铣削时的刀具磨损性能实验研究

针对淬硬H13热作模具钢在高速切削时的刀具耐磨性问题,选用了陶瓷铣刀和带涂层的3种硬质合金钢铣刀对其进行高速铣削实验。首先,分析了在相同切削参数条件下不同刀具后刀面磨损量V_B的变化情况;其次,分析了失效刀具的磨损机理;最后,探讨了刀具磨损量对零件加工表面粗糙度的影响。研究结果表明:AlTiN涂层立铣刀刀具的耐磨性能最佳;刀具的磨损机理主要为磨粒磨损和粘结磨损,刀具的崩刃是硬质合金刀具的主要失效形式; TiAlN涂层立铣刀对工件的表面形成的粗糙度变化趋势较为平稳,工件表面质量较好。     

切削速度在高速铣削淬硬钢斜面中的影响

研究了沿斜面向上顺铣和沿斜面向下逆铣时的动力特性,通过分析切削速度对切削力、振动以及粗糙度值的影响,为实际切削加工提供理论参考和优化选择参数。     

切削刃位置精度对铣削表面粗糙度影响的机理再探

文章分析有效切削刃判定值与装刀数量、铣削波纹深度之间的关系，深入探讨切削丸位置精度影响铣削表面粗糙度的机理。指出：铣削波纹深度不变时，有效切削丸判定值与装刀数量的平方成正比关系；在刀轴转数和切削圆直径不变时，提高进给速度后，只要相应增加装刀数量，铣削表面粗糙度就不会降低，而切削刃位置精度可以降低；装刀数量不变时，有效切削刃判定值与铣削波纹深度成正比关系；刀轴转数、切削圆直径及进给速度都不变时，切削刃位置精度不随装刀数量的增减而变化。     

硬质合金刀具高速切削7075铝合金表面粗糙度预测模型

为提高金属切削加工后工件表面质量，课题组将切削速度v_c、进给量f、背吃刀量a_p及刀尖圆弧半径R这4个因素结合起来，分析各个因素对工件表面粗糙度的影响。首先，设计了正交方案并进行切削试验，用极差法分析正交试验结果；其次，根据正交试验数据，采用多元非线性回归方程建立了表面粗糙度预测模型；最后，进行了离差平方和显著性检验以及模型试验验证。结果表明：4个因素对表面粗糙度的影响程度为f>R>v_c>a_p;该预测模型高度显著，且通过试验进行了验证，对比得出其误差率低于6%,可以准确地预测铝合金表面粗糙度。该模型为硬质合金切削Al7075-T6铝合金时，切削参数的合理选择提供了依据；为研究硬质合金切削Al7075-T6铝合金表面粗糙度提供了一种便捷的方法。     

木材切削表面粗糙度的分形表征

用分形维数表征木材切削加工表面粗糙度。提取杉木、竹材分别经过刨切和砂光加工的表面粗糙度轮廓曲线,用结构函数法计算轮廓曲线的分形维数数值。结果表明:木材切削表面微观形貌具有分形特征,随着分形维数数值的增大,轮廓曲线的复杂程度增强,对应的表面粗糙度参数Ra则减小。分形维数数值不随测量尺度变化而变化,可以准确反映出木材切削加工表面微观几何形状误差。     

端铣参数对切削力和加工质量的影响

端铣普遍用于金属加工,但人们还缺乏其参数在木材加工中的作用的了解,因此在木工行业上的应用不够广泛。其中有些参数会直接影响到切削力和表面质量,有些参数则很少或完全没有影响。对后一情况的了解有助于简化铣床及其刀具的设计。 为此,在各种铣刀直径,斜刃角和进给位置条件下,测定其加工硬木时的切削合力和表面粗糙度。一般由端刃完成大部分切削量时,这些参数对端铣加工的影响最小。     

零件装夹变形分析与解决措施

零件变形主要表现在装夹变形;切削力、切削热使零件产生变形;加工方法和技巧不当使零件产生变形;材料应力释放零件原因导致的变形等。如果在生产过程中工件产生变形,那么肯定就会影响工件的形位精度,尺寸精度以及表面粗糙度,所以提高易变形零件加工质量和加工效率的关键就是装夹方法以及车削,铣削时的加工方法和技巧。     

木工数控镂铣机进给速度和刀具转数对加工试件表面粗糙度的影响

通过对木工数控缕铣机进给速度和刀具转数对工件表面粗糙度影响的研究和分析,为机床实际工作参数的正确选择提供了依据.     

基于田口法的木制品异形表面砂光参数优化研究

用条状刷式砂光方式对木材进行砂光实验,以加工工件表面粗糙度为优化目标,利用田口法对砂带目数、条状刷式砂轮转速、进给速度、理论接触长度、砂光次数等砂光参数进行优化,再根据试验得出多个因素不同水平的平均表面粗糙度和信噪比(S/N),利用SPSS软件进行实验结果分析,研究各砂光参数对表面粗糙度影响的显著性,得出最优砂光参数组合,并对此最优砂光参数组合进行了实验验证。     

基于正交试验的车铣切削参数优化研究

以后盖组件为研究对象,针对目前后盖组件车铣切削效率和加工质量较低的问题,提出基于正交试验的车铣切削参数优化研究。根据车铣加工工艺的特点,文章选取进给量、切削深度、切削速度三个影响因素,考察其对后盖组件基准A表面平面度的影响。通过进行试验并收集记录试验结果,对试验结果进行极差分析确定最优组合的切削参数,最后通过验证试验证明了结果的有效性,确定了切削参数对后盖组件基准A表面平面度的影响规律,为以后切削加工提供了参考依据。     

具有微细表面形状的DLC涂层切削刀具的开发

改善刀具与切屑或工件之间的润滑性能对获得良好的切削性能是极其重要的。尤其是MQL加工要求达到很高的润滑性能。但是,MQL加工存在润滑性能差或稳定性不足等问题,在实际加工中的应用十分有限。为了弄清这一问题,对铝合金在供应切削油的情况下进行断续切削一断面铣削试验。结果证实,刀具和切屑间的润滑性能随着切削的进行,即随着切削长度的延长而下降。为了解决这一问题,开发出具有微细表面形状（即微槽）的刀具,以期微槽能起切削液保持环的作用。一系列切削试验表明,与无微槽的常规刀具相比,新开发刀具的剪切角增大,切削力减小。这证明,微槽能降低刀具表面的摩擦。另外还发现,新开发刀具在MQL加工中能有效地保持良好的润滑性能。     

环形金刚石线锯切割大理石试验研究

选用环形电镀金刚石线锯切割大理石,分析了锯丝线速度、工件进给速度和锯丝张紧力对大理石表面加工质量的影响,研究了金刚石锯丝的磨损机理。结果表明：工件进给速度对大理石表面粗糙度的影响最大,锯丝线速度对大理石表面粗糙度的影响次之,锯丝张紧力对大理石表面粗糙度的影响再次之。在本试验参数范围内,最优工艺参数为：工件进给速度为10mm/min,锯丝线速度为30m/s,锯丝张紧力为100N。     

磁控式气囊抛光实验研究

基于磁控式气囊抛光实验平台,对抛光中的不同加工区域进行针对性的实验研究。首先,以材料去除率和加工工件表面粗糙度为目标,通过正交试验法获取加工接触区各个相应参数的影响程度以及优选方案;其次,对加工非接触区以不同的抛光形式进行实验对比,得到各自的抛光效果,以及粗糙度随时间变化曲线。     

1.2085葛利兹模具钢高速铣削参数的正交实验优选

针对饮料瓶吹塑模型腔在表面粗糙度方面的要求较高,精加工质量与多个因素相关的情况,提出采用正交实验方法对加工过程中的切削速度、进给量、径向切削深度、轴向切削深度等要素进行评估,建立加工表面粗糙度与各工艺参数之间的对应关系,从而确定影响加工质量的主要因素及其规律。研究结果表明,径向切削深度和轴向切削深度是影响零件表面粗糙度的主要因素,而切削速度和进给量对表面质量的影响相对较小。实验结果有助于生产企业优化工艺参数、提高生产效率。     

磨削木竹材表面粗糙度对胶合强度的影响

采用探针法测定了水曲柳、毛竹和落叶松砂带磨削表面的粗糙度,分析了影响表面粗糙度的因素,并采用心理分析方法讨论了的粗糙感与表面粗糙度关系;还分析了木材表面粗糙度对胶合强度的影响.为获得不同树种及不同粒度砂带磨削对工件表面粗糙度和粗糙感的影响,实验测量了磨削工件表面的粗糙度和粗糙感触觉心理量、视觉心理量.研究结果表明,材种和表面组织构造影响表面粗糙度;表面粗糙度值因为材种不同而不同,随着加工精度的提高而降低;水曲柳、毛竹和落叶松表面粗糙感的触觉心理量与视觉心理量呈正相关;阔叶材、竹材、针叶材表面粗糙感的触觉心理量与视觉心理量的相关性逐渐增大;触觉心理量与表面粗糙度参数的相关性要高于视觉心理量.砂带磨削木竹材表面的胶合强度在磨削砂带柱度为100～150目时达到最大值.