一种多功能商标印刷机的设计

介绍了一种多功能商标印刷机的设计思想、工作原理和气路控制结构。．它可以实现商标的印刷，对上工序产品缺陷如漏钻孔、孔位和孔径错误进行自动检测，还可以有效防止印刷缺陷。     

基于摄影测量的壁板类零件孔位检测方法

为提升航空壁板类零件腹板孔位检测效率和精度，结合摄影测量技术和特征提取技术构建单相机工业摄影测量系统，实现孔位精度的快速和精确检测。利用构建的系统对试验件孔距尺寸进行检测，并以测量结果为依据对系统进行不确定度分析，验证系统的适用性。通过实验得出，该系统扩展不确定度为0.064mm,小于零件孔位精度要求的1/3,具有较高的测量精度，稳定性高，适用范围广，在实际生产过程中可切实提高生产效率，丰富检测手段。     

PCB光学孔位(孔径)检测设备设计与研究

提出了一种基于机器视觉检测技术的设备,用于检测印制电路板(PCB)上的孔位误差、漏钻孔及多钻孔等问题。相比传统的二次元检测设备,此设备检测速度快、精度高,使用线扫描摄像机扫描PCB板,使用多线程技术并行采集和处理图像,得到PCB板上孔的孔位和孔径信息,再将钻孔时用的标准文件解析出来的孔位信息和孔径信息与实际图像识别出来的信息利用匹配算法一一对应起来,可得到多钻和漏钻的孔,并计算出每个孔的孔位误差和孔径误差。同时计算出CPK值,根据CPK值判断PCB板的钻孔加工是否合格,并生成报告文件,将结果保存起来,用于分析判断钻孔机的加工性能和出现的问题。     

浅谈利用坐标机测量金属车体孔位时人为误差的消除

针对坐标机测量车体也位时目视孔位中心所造成的人为误差，提出了消除这种误差的几种方法。并分析了它们各自的原理及特点。通过设计一种简单的辅具，将虚拟检测点转化为实际测量点，大大减小了坐标机测量孔位时目视误差，保证了测量的准确性并提高了测量效率。     

基于IMAQ的小孔径测量

利用IMAQ的逼近法寻找圆周边缘可以实现孔径检测，但是对于小孔径测量是无效的。采用圆弧定圆心法和微圆填充法，用于小孔径的尺寸测量；通过尺寸校正系数获得测量值。实验结果表明，利用数字图像处理技术对零件孔径进行检测，是一种有效的方法。     

三坐标测量机在空间孔位精密测量中的应用

在分析三坐标测量机测头空间三维运动特性的基础上,提出了一种一次装夹自动测量空间孔位的方法,采用坐标转换的思想,实现了对空间孔位的精密测量。该测量方法简单、快捷、准确,消除了常规测量方法产生的间接测量误差,解决了倾斜孔的测量问题。     

基于模板匹配的孔位与法矢检测算法

传统的基于边缘检测的孔位识别定位技术无法适用于网格状表面,因此提出一种基于模板匹配的孔位与法矢检测算法.给出利用2D激光采集被测表面三维点云的原理,采用改进型中值滤波算子去除孔边缘离群点,通过二值化将三维空间点云转换成二维平面点云,在二维平面内运用模板匹配方法与感兴趣区域(RO I)进行孔的识别与定位,并依据孔邻域点云间接计算出孔的位置和法矢.在模板匹配算法中,根据点云特征与给定的孔径自适应构造出孔的模板,保证了算法在倾斜平面和小曲率曲面上的适用性.通过实验对所提算法的有效性和精度进行了验证,实验结果表明孔位测量精度优于0.12 m m.     

通用翻转式钻模架

在机电行业生产厂家中,有许多盘类形的小零件,如盖板,端盖、圆环、挡圈等需进行钻孔加工。这类零件的品种较多,批量不大,因此都要设计与之相应的专用钻模进行钻孔,以保证零件的孔径和孔位的要求。     

机器人自动制孔系统精度标定方法研究

机器人制孔系统是实现飞机自动化装配的重要设备,制孔作业前的精度标定是保证系统各项指标满足生产要求的关键环节,以往对系统进行简单的单次制孔标定无法全面掌握各个维度上的精度指标。针对位置补偿、孔位、法向、孔径及锪窝深度精度,分别提出了精度标定方法,并利用飞机装配站位上投入使用的满足精度要求的制孔系统进行检验,结果表明所提出的标定方法和测量实际产品所得结果有良好的一致性,能够用于自动制孔系统的快速标定。     

子孔径拼接干涉的快速调整及测量

考虑高精度子孔径拼接干涉测量技术对自动化拼接的要求,提出了一种子孔径零条纹自动快速调节方法。分析了干涉条纹数量对拼接误差的影响,分析显示:当子孔径干涉条纹数量少于5条时,干涉仪回程误差小于λ/50(PV值)。对子孔径拼接测量装置进行了结构优化,提出了拼接位移台角位移偏差自动补偿方法,实现了各个子孔径的零条纹测量,进而控制了子孔径拼接的累积误差。对450mm×60mm长条镜进行了子孔径拼接干涉测量,结果表明:自动测量结果与手动调整零条纹测量结果在面形分布上更为一致;但前者测量速度及测量效率都有所提高,测量时间平均减少5min。提出的方法不仅能完成干涉拼接测量装置的自动定位及自动快速调整,还提高了测量重复性与检测效率。     

自动钻铆装配误差自动检测与补偿

为解决运载火箭铆接舱体由于自身的装配误差及构件形变误差大,而导致离线编程生成的自动钻铆加工程序中孔位信息无法直接使用,及现有红宝石接触式多点测量效率慢,减低自动钻铆整体效率,无法适应快节奏生产需求问题,按照舱体应用实际工况和测量效率的需求,对装配误差和工件误差的测量提出激光局部点云快速扫描的方法。首先,采用线激光对桁条、端框和中框等舱体构件进行局部关键点特征扫描后得到局部点云信息。其次,利用关键点局部点云信息对非关键点的点云信息采用边际延伸和靶标点拟合的处理方法,实现舱体的装配综合误差的快速测量及数据提取,而后基于点云匹配结果,计算实际钻孔位置与理论钻孔位置偏差,将测量数据补偿到自动钻铆加工孔位程序中。最后,通过实验验证了该处理方法的正确性与可行性,并应用与舱体铆接加工中。实验结果表明,采用激光局部点云测量测量效率较接触式红宝石测量提高近3倍,补偿精度提高40%左右,能够满足运载火箭舱体自动钻铆孔位效率和精度要求。     

基于电容传感器的孔径测量装置

针对孔径尺寸的测量问题,将电容传感器应用到孔径测量中,提出了一种基于四点式电容传感器的测量方法。对电容传感器工作原理进行了分析,完成了非接触四点式电容传感器的整体设计和测头的结构设计,建立了电容传感器与孔径尺寸之间的关系。通过对不同直径的孔径进行模拟测量,验证该测量方法的可行性。研究表明,基于四点式电容传感器的测量方法不仅结构简单,还为不同直径的孔径测量提供了可能。     

接触式气动测量装置的研究与应用

在珩磨孔径的自动化加工过程中,同时对工件进行自动检测,是加工工序自动化不可缺少的环节。该文针对珩磨孔径加工过程中的自动检测进行分析研究,采用接触式气动测量装置,对珩磨孔径加工过程中的自动检测,并对接触式气动测量装置的结构及工作原理进行了阐述。     

增强现实眼镜辅助的线缆连接器装配状态智能检错方法

为替代航空航天产品装配过程中人工判定线缆连接器组装结果的操作,提出一种增强现实(AR)眼镜辅助的线缆连接器装配状态智能检错方法.该智能检错方法包括自动检测连接器孔位、分布排序和可视化不匹配孔位三个环节.面向孔位检测,融合了特征金字塔网络架构与双向长短期记忆网络结构的孔位检测网络可以有效定位图像中孔位位置并识别其真实安装状态;在孔位分布排序流程中,对检测到的孔位进行聚类划分至不同圆环上,排序每层圆环上孔位的极角以获得编号;顺序遍历所有编号的孔位,比对每个孔位的理想安装结果和真实安装状态可得知错装导线孔位与漏装导线的孔位,并使用AR眼镜可视化型谱图高亮这些不匹配孔位.采用PASCAL VOC数据集的评价指标,以11种连接器的检错结果为例进行验证,提出的孔位检测网络的平均精度均值高达99.00％;同时孔位分布排序算法针对图像形变情况有较强的鲁棒性.     

基于迈克尔逊干涉原理的孔径测量及装置设计

由于测量空间限制和孔本身的特点,孔径测量难度较大。本文设计一种简单易行、高精确度的测量方案,并对孔径载物台进行了设计。其干涉原理采用迈克尔逊干涉原理,数据的采集则采用CCD传感器。可以在大多数情况下实现孔径的测量,其测量精度达到微米级别。     

用百分表测量大型轴承孔径

阐述了百分表测量大型轴承孔径的基本原理，介绍了测量装置和测量步骤，分析了引起测量误差的原因。实践表明，这一测量装置结构合理，操作方便，测量精度较高，可以在生产现场用于Ｇ级轴承孔径测量。附图２幅，表１个。     

基于IMAQ的小孔径测量

利用IMAQ的逼近法寻找圆周边缘可以实现孔径检测,但是对于小孔径测量是无效的.采用圆弧定圆心法和微圆填充法,用于小孔径的尺寸测量;通过尺寸校正系数获得测量值.实验结果表明,利用数字图像处理技术对零件孔径进行检测,是一种有效的方法.     

游标卡尺测量孔距的方法的适用性浅析

针对游标卡尺自身的结构特点,对目前普遍采用的3种以游标卡尺测量孔距的方法及其产生的测量误差进行了详细分析;根据孔径测量的分析指出,对于孔径在6 mm以下的,方法二不会产生测量误差;最后,针对孔径测量中可能引起误差的其他问题进行了讨论分析,对于工程测量及检验具有重要的参考价值。     

末端执行器优化控制下的飞机制孔方法

针对末端执行器自身刚度有限,制孔过程中稳定性较差,存在位置误差、角度误差和孔径误差的问题,设计基于末端执行器优化控制的飞机制孔方法。利用ABAQUS软件仿真飞机制孔过程,判断末端执行器的响应状态,分析飞机制孔技术中的蒙皮侧压紧方式,通过罗德里格矩阵获取确认偏差较大的孔位,计算末端执行器与基准孔位之间的空间转换关系,建立制孔参数优化目标函数,逐一求解飞机制孔末端执行器的控制参数,完成飞机制孔精度优化。实验结果表明：在末端执行器优化控制下可有效降低制孔位置误差、角度误差和孔径误差,保证末端执行器控制过程的稳定性和精度。本文方法实际应用后,获得了较好的检验结果,满足使用标准。     

采用立体视觉的子孔径拼接测量工件定位

为了实现大口径光学元件的子孔径拼接干涉测量,提出了采用立体视觉进行光学元件位姿测量的方法,建立了基于双目视觉的子孔径拼接测量系统,对该系统的数学模型、测量原理以及基于四元数法的位姿变换矩阵求取方法进行了研究。首先,介绍了圆形子孔径拼接干涉测量的原理,并基于齐次坐标变换分析了其对工件定位的要求,接着引入了立体视觉辅助测量系统,建立了其通用测量模型,利用双目视觉获取不同子孔径测量时与工件刚性连接的特征点的三维全局坐标,在完成全部子孔径测量后利用四元数法求取各子孔径相对于全局坐标系的转换矩阵,然后利用优化拼接算法将各子孔径数据统一到全局坐标系下,完成大口径光学元件的全局测量。最后利用该系统实现了对口径为150mm平面和100mm球面的检测。实验结果证明,在本系统中,立体视觉系统平移定位精度优于0.1mm,转动测量精度优于0.01度,能够给优化拼接算法提供一个有效的初始值,且该方法能够快速给出各子孔径间的相对坐标变换且在其视场范围内不产生误差累积,方法简单实用,稳定可靠。