复杂覆盖件拉延变形过程研究

拉延成形是覆盖件制造的关键工序,拉延件的质量将直接影响零件后续工序的制造质量。文章以复杂覆盖件的拉延过程为对象,采用成形模拟和实际测试的方法研究复杂零件的变形过程。完成了该覆盖件的拉延工艺成形模拟,测量了试模时该覆盖件的拉延工序件的边缘进料量和厚度,并与模拟结果进行了比较。对模拟结果的可靠性进行了讨论,并分析了拉延件成形过程中的缺陷以及解决方法。其研究结果对模具的试模过程更具指导性,为分析软件的进一步应用提供了可靠的支持。     

拉延与胀形的变形趋向性分析

通过对拉延变形及胀形变形进行塑性力学分析,求出了拉延,胀形变形的极限毛坯尺寸,得出了机械性能、料厚、润滑及模具参数等因素对拉延、胀形、拉延—胀形三种变形方式的趋向性影响,并通过实例验证,结果接近文献介绍的数值,因而对生产有一定的指导意义。     

胀形变薄拉延法

<正> 图1为某拉延产品,材料为L_3。若按一般的整带料拉延设计法,至少要拉延10次以上,且计算较复杂,而设计出的模具体积又大、又不利于维修。能否用其它的设计法设计出一种体积小、使用维修都方便的模具呢?     

杯形件温引伸数值模拟

用MARC/AutoForge软件对杯形件温引伸工艺进行了数值模拟 ,分析了凹模锥角及凸、凹模与工件之间摩擦系数对引伸工艺的影响 ,为杯形件温引伸工艺的制定提供了依据。     

斜壁盒形件多点拉延成形过程中起皱与拉裂预测

借助于LS-DYNA3D软件建立了多点拉延成形用有限元模型,采用BWC壳单元,BT壳单元以及六面体单元,对带法兰的斜壁盒形件多点拉延成形过程进行了数值模拟,获得了压边力和成形深度与起皱与拉裂关系的多点拉延成形的极限图。研究表明,压边力过小,法兰中部将明显起皱;压边力过大,斜壁角部将被拉裂;大小适度的压边力能够得到表面光顺的成形件,即将压边力控制在所给出的起皱极限与拉裂极限之间。     

汽车覆盖件成形过程数值模拟技术研究进展

汽车覆盖件成形过程的数值模拟涉及几何，材料和接触三重非线性等一系列难题。对数值模拟中的诸多相关技术进行了回顾总结，并指出了在汽车覆盖件成形过程的数值模拟中应采取的技术和方法。     

薄壁管液压胀形过程的数值模拟

采用数值模拟与试验相结合的方法分析了薄壁管的典型液压胀形过程,得到了不同长度不锈钢管在管端固定和自由时变形区的厚度、轮廓形状以及成形极限的变化规律;分析了不锈钢管因长度变化而使变形参数发生规律性变化的原因。将试验数据与采用DYNAFORM软件进行数值模拟的结果进行了比较,分析了误差产生的原因,提出了通过使用数值模拟反求材料参数,用最佳数值模拟方式得到与试验结果更为接近和可信的方法。研究工作对改进数值模拟方法,更好地发挥数值模拟对实际应用的指导作用具有重要意义。     

深杯形件多道次变薄拉深过程数值模拟

以某典型深杯形件为例,通过零件形状分析确定了最佳的成形方案.然后在Deform3D有限元仿真软件和刚塑性有限元理论基础上,对该深杯形件变薄拉深过程进行了数值模拟.研究了变薄拉深工艺的主要参数(摩擦系数、变形速度)对成形过程的影响.通过分析得到了不同工艺参数与成形载荷和工件损伤之间的关系,这能为深杯形件变薄拉深工艺优化设计提供理论依据.     

数值模拟技术在汽车覆盖件拉延模具设计中的应用

介绍了板料数值模拟软件Auto form的功能、特点.以某汽车覆盖件的拉延模具为例,利用Autoform软件实现汽车覆盖件的模具设计,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计;模拟在给定工艺条件下板料成形的全过程,预测可能出现的缺陷,并根据结果优化结构参数.与传统的模具设计相比,利用数值模拟技术提高了模具设计的质量和效率.     

复杂工件多道次拉深成形数值模拟研究

以汽车门内板为例，在分析了复杂工件多道次拉深成形受力特点的基础上，阐述了复杂多道次板料拉深成形数值模拟思路，并举例说明数值模拟对模具设计的重要指导作用，最后用图例说明了凹模圆角半径对成形的影响规律。     

锥盒形件充液拉深工艺中起皱现象的数值模拟分析

利用大型有限元分析软件ANSYS对锥盒形件充液拉深的成形过程进行了数值模拟。在模拟条件与实验工艺参数相一致的条件下,得到了锥盒形件成形过程的变形网格图,并给出了在充液拉深成形过程中起皱的原因及消除办法。     

外螺纹铜管拉深成形过程的有限元模拟

利用非线性有限元仿真软件MARC,研究了外螺旋凸筋管成形过程的三维弹塑性有限元模拟技术.对外螺纹铜管的拉深成形过程进行了模拟,得到了成形过程中工件内部的应力和应变分布规律.结果表明,拉拔过程中,管料发生轴向延伸,但各部分延伸量不均匀,最大延伸变形发生在筋底中心部分.在周向,整体上管料发生压缩变形,但在筋底部分产生一定的延伸,应变为正;径向发生压缩变形.在定径区及铜管离开定径区后,轴向应力均为拉应力,但沿壁厚分布不均匀;同样,拉拔周向应力沿壁厚方向也呈不均匀分布,出定径区后在筋底区的外表面为负,内表面为正.     

矩形盒深拉深成形有限元模拟

针对矩形盒成形过程中各种形式的起皱和拉裂问题，采用MSC．Marc有限元分析软件对矩形盒深拉延成形过程进行模拟。建立了包括板料、凸模、凹模及压边圈在内的整体分析模型，通过对成形过程中拉深件的等效应力进行比较，分析了不同的凸模圆角半径、凹模圆角半径及凸模角半径对矩形盒拉深成形的影响。此外，还对模拟结果做了进一步的分析，得出了凸凹模圆角半径之间的相应关系，以便合理的确定矩形盒深拉延成形时二者的取值范围。考察了模拟方法的可行性和可靠性。     

冷拔内螺纹管拉拔力的有限元计算方法

本文基于三维弹塑性大变形有限元分析理论,通过对内螺旋凸筋管冷拔成形过程进行有限元仿真,建立增量步与拉拔力的关系,提出了拉拔力的计算方法.经实验验证,理论计算值与实测值相吻合,可为拉拔模具和工艺参数的设计提供参考.     

筒形件冲压缩口成形工艺的数值模拟研究

应用有限元分析软件中的显式动力学求解器模拟筒形零件缩口成形工艺过程中应力、应变和位移流向的分布云图,分析了工件成形时的塑性变形特点及其对成形质量的影响关系.研究表明:筒形件冲压缩口成形工艺主要失效形式是缩径区的裂纹、定径区的起皱和传力区部分的失稳等;工件失效的主要原因是塑性变形区材料流动速度不均匀导致的应力集中;冲压缩口力随着摩擦系数和模具锥角的增大而增大,但是会随着模具型腔内圆角半径的增大而减小.     

Finite element simulation on the deep drawing of titanium thin-walled surface part

The deep drawing of titanium thin-walled surface part was simulated based on a self-developed three-dimensional finite element model. After an investigation on forming rules, a virtual orthogonal experimental design was adopted to determine the significance of processing parameters, such as die radius, blank holder force, and friction coefficient, on the forming process. The distributions of thickness and equivalent plastic strain of the drawn part were evaluated. The results show that die radius has a relative major influence on the deep drawing process, followed by friction coefficient and blank holder force.     

空洞敏感材料超塑性胀形过程的有限元模拟

基于刚粘塑性有限元技术采用最大应变速率恒定的压力控制策略和超塑性成形空洞损伤演变模型对空洞敏感材料的超塑性胀形过程进行了数值模拟。分别以半球壳和圆筒形零件为例 ,给出了优化后自由胀形和充模胀形的加压曲线 ,预测了成形零件的壁厚分布及空洞体积损伤情况。本文分析结果对指导超塑性胀形工艺设计具有实际意义。     

多点位控制压边数值模拟研究

板料冲压成形的主要缺陷是起皱和撕裂 ,当模具的几何形状确定后 ,压边力是关键的成形控制参数 ,它不仅是凸模行程或时间的函数 ,还应随压边位置的不同而变化。确定拉深过程中板料各部位所需压边力的变化规律 ,可实现压边力的优化控制 ,对复杂拉深件如汽车覆盖件的成形尤为有利。该文以非轴对称抛物面车灯反光罩为例 ,采用DYNAFORM软件对其成形过程进行了数值模拟 ,比较了均布控制压边力和多点位控制压边力对成形的影响