连铸板坯表面纵裂纹预判系统的开发

采用SQL Server 2008数据库技术,对连铸生产过程中板坯表面纵裂的影响因素进行了回归分析,模拟了实际生产线上的数据采集与提取,建立了连铸板坯表面纵裂纹预判系统模型,基于VS2010系统开发平台,使用C#语言+SQL SERVER 2008数据库开发了连铸板坯表面纵裂纹铸坯预判系统。     

连铸坯角部纵裂纹原因分析及对策

对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析，认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量，连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。     

连铸板坯表面裂纹形成原因及控制措施

连铸板坯表面质量缺陷主要是纵裂纹和横裂纹,通过其表面缺陷的特征,分析连铸板坯产生表面质量缺陷的原因和影响因素。提出改善钢水和耐材质量,改善设备条件等措施,可以避免连铸板坯表面裂纹的产生。     

基于LMBP-MIV的板坯表面纵裂纹成因在线判定

表面纵裂纹是种发生率较高的连铸板坯缺陷,表面纵裂纹影响因素在线判定对实现连铸生产绿色化和智能化至关重要。为了实现表面纵裂纹影响因素权重智能化在线判定,基于表面纵裂纹的形成机理及影响因素分析,利用BP神经网络建立模型映射影响因素与表面纵裂纹之间非线性关系,然后利用板坯数据及LM算法优化模型,最后采用MIV算法计算各个影响因素的权重。浇铸过程中,表面纵裂纹出现后,工艺人员基于判定结果,在线调整生产过程参数,降低了表面纵裂纹再发生率;浇铸结束后,工艺人员参照判定结果,迅速找到了板坯表面纵裂纹形成原因。     

宽板坯包晶钢裂纹的原因分析与改进措施

根据中厚板卷厂连铸宽板坯投产以来的生产实践，包晶钢的纵裂纹发生率远高于其它钢种。通过分析包晶钢纵裂纹形成的原因，并采取相应的措施，使包晶钢的纵裂纹得到有效控制。     

炼钢厂连铸板坯纵裂纹研究

结合炼钢厂生产工艺流程和实际生产数据,分析连铸板坯产生表面纵裂纹的影响因素,提出了降低表面纵裂纹发生率的控制措施。     

含硼钢板坯表面纵裂原因分析及控制措施

含硼钢是目前应用比较广泛的一种钢种,其优点是增加钢的淬透性,提高钢材的高温强度,从而节约其他合金,但是含硼钢板坯易产生表面纵裂纹,为控制含硼钢板坯表面纵裂纹的产生,从钢水脱氧工艺、钢中硼含量、连铸工艺等方面进行了研究,找出了板坯表面纵裂纹的影响因素,通过采取相应的工艺措施,降低了含硼钢板坯表面纵裂纹比率。     

包晶钢Q235B表面纵裂原因分析

针对包晶钢连铸生产时易出现表面纵裂这一问题,结合现场生产实际情况,通过对生产数据的统计,详细分析了钢水成分、结晶器水冷却强度、浸入式水口插入深度、保护渣、拉速等对连铸板坯表面纵裂纹产生的影响,并提出相应的解决办法,使板坯表面纵裂纹的发生控制在0．05％以下,提高板坯表面质量。     

生产高质量气瓶钢时无缺陷板坯连铸工艺的最新进展

气瓶钢为裂纹敏感钢种,在Krakatan钢厂3号板坯连铸机上研究,减少板坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹,从而取消板坯清理,采用优化连铸工艺参数(如选择合适连铸保护渣、优化二冷冷却、液面控制、过热度、拉速等),研究其与板坯表面质量之间的关系.所选择的保护渣粘度和熔点低,冷却水强度从0.67L/kg钢,降低到0.58L/kg钢,拉速为1.1m/min,液面控制精度为±5%,钢水的含碳量0.09%左右.结果表明,横裂纹和纵裂纹减少90%,星形裂纹从62.21%减少到28.87%,板坯表面清理率从85.54%减少到25%以下,板坯修理损失率从3.4%降到0.05%.     

舞钢连铸坯表面纵裂产生原因初探

主要分析了舞钢连铸板坯表面纵裂纹产生的原因,同时从稳定拉速、控制结晶器冷却、二冷水弱冷、浸入式水口优化、保护渣的使用和首炉纵裂控制等方面着手,制定相应的预防措施,最终减少了连铸坯表面纵裂纹的发生几率.     

钢中碳含量和保护渣粘度对连铸板坯表面纵裂的影响

分析了攀钢０９ＳｉＶＬ钢连铸板坯形成表面纵裂的影响因素，结果表明，钢中碳含量是板坯形成表面纵裂的决定性因素，保护渣粘度对板坯形成表面纵裂的影响显著，要消除表面纵裂，应将钢中碳含量控制在０．０８％～０．１０％，当钢中碳含量为０．１１％～０．１３％时，使用粘度适中的保护渣能减少表面纵裂。     

连铸板坯三角区裂纹的形成与防止

探讨了连铸板坯三角区裂纹的形成机理，分析其产生的影响因素，提出防止的措施。     

稀土钢连铸板坯纵裂研究

研究分析了影响稀土钢连铸板坯纵裂的多种工艺因素，包括钢中化学成分、结晶器保护渣、结晶器拔热量、二冷水、拉速和中间包过热度等。据此采取了有效措施，彻底消除了稀土钢板坯纵裂。     

中厚板表面微裂纹成因及影响因素研究

对重钢连铸板坯轧制中厚板出现的表面微裂纹进行取样,经低倍检验发现,微裂纹有3种类型;与之对应的连铸板坯酸洗后发现,微裂纹也有3种类型,采用镀层结晶器铜板前以网状裂纹为主,尔后以横裂纹为主;对裂纹量最多的网状裂纹进行高倍和能谱检验,发现网状裂纹主要是铜裂纹.分析产生裂纹炉次的对应工艺,找出其主要影响因素是结晶器铜板、结晶器保护渣、二次冷却制度、钢中的w(N)等,针对性地采取预防措施,使中厚板表面微裂纹大幅度减少.     

连铸坯三角区裂纹的形成研究及解决措施

研究了连铸板坯三角区裂纹的形成机理，分析了二次冷却、钢种化学成分、铸机状况、工艺操作等因素的影响，提出防止三角区裂纹产生的措施。     

梅山连铸板坯中心裂纹的控制

1999年10月以后,梅山炼钢厂连铸生产中频繁出现中心裂纹,严重影响了铸坯质量.根据连铸坯结晶凝固过程应变理论及梅山炼钢厂生产实践,就连铸板坯中心裂纹的形成原因和影响因素逐一进行了探讨,并提出了有效的改进措施.     

中厚板表面微裂纹成因分析

简要介绍了武钢三炼钢厂生产的连铸坯轧制中厚板钢板表面产生微裂纹的情况 ,并对微裂纹的成因进行了调查和分析 ,根据攻关试验的结果 ,采取了相应的措施 ,基本消除了钢板表面的微裂纹     

A mold simulator for the continuous casting of steel: Part I. The development of a simulator

Surface defects, such as oscillation marks, ripples, and cracks that can be found on the surface of continuously cast steel, originate in the continuous casting mold. Therefore, a detailed knowledge of initial solidification behavior of steel in a continuous casting mold is necessary because it determines the surface quality of continuously cast slabs. In order to develop an understanding of the initial solidification of continuous cast steels, a “mold simulator” was designed and constructed to investigate heat-transfer phenomena during the initial phase of strand solidification. The mold simulator was used to obtain solidified steel shells of different grades of steel under conditions similar to those found in industrial casting operations. The resulting cast surface morphologies were compared with industrial slabs and were found to be in good agreement, indicating that it is possible to simulate the continuous casting process by a laboratory scale simulator.     

酒钢连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝固坯壳厚度的不均匀性.针对酒泉钢铁公司4号连铸机的实际生产情况,分析了影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、夹杂含量、拉坯速度、钢水过热度等诸因素密切相关.通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善.     

连铸板坯中心裂纹成因分析及预防措施

本文针对酒泉钢铁公司连铸机的实际生产情况,分析了影响连铸板坯中心裂纹的因素,提出了相应的预防措施。在设备管理上,确定铸机使用标准及精度值,保证连铸机良好的运行状况是防止产生中心裂纹的基础;在工艺操作上,通过控制钢水过热度、控制钢水硫、磷含量及适当降低二冷水强度有效地降低了板坯中心裂纹。