碳酸二甲酯的合成与应用研究进展

综述了碳酸二甲酯(DMC)的合成方法,重点是以CO为原料的氧化羰基化路线、CO2原料路线和尿素原料路线;介绍了DMC的应用,包括作为羰基化、甲基化和酯交换等反应的反应物,以及在油品添加剂和溶剂中的应用;并对DMC的生产与发展给出了建议。     

条条大路通烯烃

各种烯烃新工艺路线的崛起,为中国聚烯烃原料路线朝多元化方向发展奠定了坚实基础,最终形成多种原料路线并举、相互竞争的格局。     

醋酸乙烯、1,4-丁二醇不同原料技术路线的竞争力分析

对醋酸乙烯、1,4-丁二醇不同原料技术路线的成本进行了比较,指出在西部具有资源优势的地区发展以煤为原料的一体化乙炔原料路线的优势。     

丙烯腈合成技术研究进展

综述了以丙烯、丙烷、生物质(甘油、3-羟基丙酸、谷氨酸和乳酸)等为原料的丙烯腈合成路线、工艺特点及其催化剂.指出目前95％以上的丙烯腈工业装置采用丙烯氨氧化路线;以丙烷为原料的丙烷直接氨氧化路线处于推广阶段,需要开发高性能催化剂,优化工艺条件从而降低成本;基于生物质原料的合成路线中,以甘油和3-羟基丙酸为中间体的合成路...     

联系我公司实际略论我国石油化学工业的原料路线

<正> 本文主要讨论我公司发展石油化工的原料路线。但评定一个企业的原料路线,决不能脱离全国的情况,甚至和世界市场也有一定联系。因此本文也涉及一部分我国石油化学工业的原料路线问题。石油化工的基础原料主要是三烯、三苯、一炔、一萘。即:乙烯、丙烯、丁二烯;苯、甲苯、二甲苯;乙炔及萘。其中唯三烯原料路线涉及石油工业及化学工业多方     

乙烯原料重质化的发展动向

<正> 一、概述作为石油化学工业最重要的基础原料乙烯,四十年代时主要依靠炼厂气,五十年代主要用乙烷、丙烷裂解制取,六十年代大量发展石脑油裂解制乙烯,七十年代发展了轻柴油裂解、重柴油裂解,此后,又开发了减压柴油裂解技术。随着能源形势的发展,乙烯原料路线趋向多样化、重质化,如近年来,迅速开发的两条新原料路线,亦即C_1化学路线和渣油(及原油)路线。     

乙烯原料路线发展动向

简述了国外乙烯原料路线重质化趋势和解决乙烯原料技术的发展情况。     

国外苯乙烯生产技术动向——Ⅰ.乙苯生产

对苯乙烯单体原料——乙苯的生产技术、原料路线及其发展动向进行了评述。     

偶氮二甲酰胺发泡剂的研制

在国内首次开发成功了以尿素和水合肼为主要原料,硝酸铵为氧化剂,铜盐作催化剂制取偶氮二甲酰胺发泡剂这条新的工艺路线。产品质量符合部颁标准。此工艺路线尤其适宜于有原料来源的化肥厂。     

国内外白油生产工艺

介绍了白油的性质及用途 ,阐述了生产白油的原料和各种工艺技术路线 ,并对各种工艺路线进行了比较     

石墨烯材料制备技术及其在电化学领域的应用

综述了石墨烯材料制备方法及其在电化学领域应用的研究进展,对不同制备工艺所用原料、产品的形貌结构和尺寸等进行了对比,并展望了石墨烯材料在超级电容器、二次电池等方面的应用前景。指出如何利用廉价原料,简单工艺实现高品质石墨烯产品生产,并针对不同的电化学储能器件,充分发挥石墨烯特有的结构优势是今后的研究热点。     

ASP复合驱用烷基苯磺酸盐表面活性剂的合成

以重烷基苯为主要原料,以SO3为磺化剂,合成ASP三元复合驱用烷基苯磺酸盐表面活性剂。探讨了原料组成、反应条件等因素对烷基苯磺酸盐产品性能的影响,研究了烷基苯磺酸盐表面活性剂的界面活性及稳定性。在室内合成研究的基础上进行了工业放大试验,工业试验合成产品界面活性优良,其ASP复合体系驱油效率比水驱驱油效率提高20％以上。图4表6参6     

ASP复合驱用烷基苯磺酸盐表面活性剂的合成

以重烷基苯为主要原料,以SO3为磺化剂,合成ASP三元复合驱用烷基苯磺酸盐表面活性剂.探讨了原料组成、反应条件等因素对垸基苯磺酸盐产品性能的影响,研究了烷基苯磺酸盐表面活性剂的界面活性及稳定性.在室内合成研究的基础上进行了工业放大试验,工业试验合成产品界面活性优良,其ASP复合体系驱油效率比水驱驱油效率提高20%以上.图4表6参6     

水质稳定剂氨基三亚甲基膦酸的研制

研究了由甲醛、氯化铵及三氯化磷合成水质稳定剂——氨基三亚甲基膦酸(ATMP)的工艺条件。结果表明,该路线可行,原料易得,在优选条件下,收率>65％。     

糖溴代衍生物的合成

以D-葡萄糖、D-甘露糖、α-乳糖、溴等为原料合成了3种糖的溴代衍生物,研究了溴代糖合成反应的条件。结果表明:低温加料,溴代乙酰葡萄糖、溴代乙酰乳糖反应温度控制在30～40℃,溴代乙酰甘露糖反应温度控制在35～42℃;并通过熔点测定、~1H NMR等手段确认了糖的衍生物的结构。     

芳烃生产新工艺中原料和产物的GC／MS分析

利用ＧＣ／ＭＳ联用法对芳烃生产新工艺中的原料和产物进行了分析，其中原料定出２６个组份，产物定出２４个组份，并用面积归一化法对原料和产物中的各个组份的含量进行了定量计算，为芳烃生产新工艺中的新型芳构化催化剂ＡＦ－５的推广运用提供了科学依据。     

石油焦制备高比表面积活性炭的研究

通过正交实验法研究了活化条件对以石油焦为原料制备高比表面积活性炭性能的影响 ,同时进行了原料结构与所制活性炭性能之间的相关性研究。结果表明 ,所考察的 5种影响因素的作用程度大小顺序 :原料焦微观结构 >活化温度 >碱炭比 >原料粒度 >活化时间 (“ >”表示“优于”)。在本实验范围内制备高比表面积活性炭的最佳条件 :以盘锦石油焦为原料 ,活化时间 60min ,活化温度 770℃ ,KOH/石油焦质量比 5 /1,原料粒度 10 0～ 45 0 μm ;在此条件下制得的活性炭比表面积为 3 73 0m2 /g。具有小晶粒、细镶嵌型光学结构的生焦与活化剂的反应活性较高 ,而且所制备的活性炭的比表面积较大     

Unintentionally produced dioxin-like polychlorinated biphenyls during cooking

The formation and distribution of dioxin-like polychlorinated biphenyls (dl-PCBs) during cooking was investigated. Concentrations of dl-PCBs in liquid residues, cooked beef, and oil fumes generated during heating were determined by isotope dilution HRGC/HRMS. Although the levels of dl-PCBs in well-done beef were lower compared with those of raw beef, relatively high concentrations of dl-PCBs were detected in the oil fumes produced during heating. This suggests that dl-PCBs in raw beef may have volatilized into the oil fumes during the cooking process. Sucralose and chloropropanols contained in raw materials may have resulted in increased dl-PCB concentrations and the level of toxic equivalents (TEQ) in the oil fumes produced under high temperature during cooking. Concentrations of dl-PCBs did not vary greatly in cooked beef, except when higher levels of chloropropanols were presented in the uncooked raw materials. Results indicate that sucralose and chloropropanols may promote the formation of dl-PCBs during the cooking process. The newly produced dl-PCBs from raw beef cooking were mainly present in oil fumes, which gave rise to high levels of TEQ in oil fumes.     

本体法聚丙烯装置危险性分析及应对措施

本体法聚丙烯装置流程简单,设备少,成本低,但原辅材料较多,间歇式生产,人工操作频繁,劳动强度大,危险性较高。并从原辅材料、生产过程、设备因素、人的因素等多方面分析了装置的危险性,并对应提出了具体的防治措施,对指导装置生产及保证安全有一定的实际意义。     

掺入催化裂化油浆对减压渣油性质的影响

以中国石化茂名分公司减压渣油和催化裂化油浆为丙烷脱沥青的原料,对二者在不同掺入比下的组成和性质进行分析,运用数学回归得出其变化规律,并采用质量分数电导率法以及四组分组成法考察了调合油品胶体稳定性的变化。结果表明：调合油品黏度的变化符合指数函数特性;密度、残炭、元素含量和族组成的变化符合一次函数特性;调合油品胶体体系的稳定性下降。综合调合油品的性质与稳定性等情况,催化裂化油浆掺入比控制在30%以下比较合适。