原料掺量对泡沫混凝土性能的影响研究

以水泥、粉煤灰、发泡剂、外加剂、水为原料制备泡沫混凝土,研究了水泥、粉煤灰、泡沫剂、减水剂等因素对泡沫混凝土性能的影响,其中粉煤灰掺量、泡沫掺量和减水剂掺量的变动对泡沫混凝土性能的影响显著。     

泡沫混凝土凝结时间的实验研究

根据泡沫混凝土的特点,测试研究了维卡仪测定的水泥凝结时间和贯入阻力方法测定的混凝土凝结时间后,提出泡沫混凝土凝结时间的测定与评价方法;考察了高铝水泥、泡沫剂掺量和水胶比对泡沫混凝土凝结时间的影响。结果表明,泡沫剂用量对泡沫混凝土凝结时间的影响程度最大,其次为高铝水泥掺量,水胶比影响最小。     

现浇轻质泡沫混凝土的研究和制备

研究了现浇轻质泡沫混凝土的制备方法和性能,采用正交试验分析了胶结材、泡沫剂等主要因素对泡沫混凝土性能的影响程度。性能测试结果表明,水泥和泡沫剂掺量对泡沫混凝土的性能有重要影响。     

陶粒泡沫混凝土的正交试验研究

陶粒泡沫混凝土是指将陶粒和泡沫两种物质同时应用于混凝土中,二者的结合可以弥补各自应用于混凝土中的缺点。采用正交试验方法,以抗压强度为考察指标,研究了陶粒泡沫混凝土的可行性。试验结果表明,影响泡沫混凝土强度的主次顺序是粉煤灰掺量、陶粒掺量、泡沫剂的体积。陶粒掺量为30%,泡沫剂的体积比为1.2,粉煤灰掺量为15%时,该配合比得到的陶粒泡沫混凝土抗压强度最高,7 d强度为3.79 MPa,28 d强度为7.57 MPa。同时,陶粒泡沫混凝土中粉煤灰的使用是必不可少的,它可以弥补由于掺入陶粒导致的混凝土强度下降。     

陶粒泡沫混凝土配合比设计及保温性能模拟研究

研究了陶粒、膨胀珍珠岩、粉煤灰以及发泡剂掺量对陶粒泡沫混凝土干密度、抗压强度、导热系数及软化系数的影响。通过正交试验确定了各组分的最佳掺量。结果表明,当陶粒掺量为35%、膨胀珍珠岩掺量为0.07%、粉煤灰内掺掺量为20%、泡沫剂掺量为2%时,抗压强度最高,其他指标满足要求。利用ADINA Thermal对普通混凝土墙体和正交试验最优组陶粒泡沫混凝土墙体保温性能进行模拟,通过对比表明,陶粒泡沫混凝土的保温性能能很好地满足外墙保温的要求。     

煤矸石掺量对泡沫混凝土性能的影响

主要研究了经处理的活性煤矸石粉掺量对泡沫混凝土流动性、抗折强度、抗压强度及劈裂抗拉强度的影响。结果表明,泡沫混凝土的流动度主要受煤矸石掺量、早强剂掺量和泡沫剂掺量的影响,而且,在不同密度等级时影响因素不同,流动度控制在190~210 mm之间较好。m(水泥)∶m(煤矸石)=(2.5∶1)~(1∶2.5)时,泡沫混凝土的力学性能较好,煤矸石的火山灰效应和骨架作用最明显。     

新型节能泡沫墙材的设计与研究

泡沫混凝土是一种新型节能墙体材料,本研究制备了松香皂泡沫剂和毛发蛋白质泡沫剂,通过实验比较了两种不同泡沫剂对泡沫混凝土微观结构和性能的影响,并从泡沫剂加入量和不同水泥用量两方面影响作了比较实验。实验结果表明,毛发蛋白质泡沫剂制备的泡沫混凝土性能要优于松香皂泡沫剂制备的泡沫混凝土,在水灰比0.5、水泥:砂=1:1时,蛋白质泡沫剂加入量为1.5g时,泡沫混凝土密度仅为0.775kg/m3,抗折强度达到1.98MPa,抗压强度达到19.76MPa。     

泡沫剂在EPS轻集料混凝土中应用研究

以混凝土的表观密度和抗压强度为考核指标,对泡沫剂在EPS轻集料混凝土中不同掺量的试验研究。研究表明,在一定的泡沫剂掺量范围以内,它可以减小混凝土的表观密度,减轻墙体材料自重,但是泡沫剂掺量过大时,这种效果不明显,反而使表观密度有所增加。考虑到对保温墙体材料的表观密度和强度要求,文中通过试验找到了泡沫剂的最佳掺量范围。     

泡沫剂对纤维、聚合物改性火山渣轻集料混凝土性能的影响

研究了泡沫剂对纤维、聚合物改性火山渣轻集料混凝土性能的影响。试验结果表明,通过掺入适量的泡沫剂对火山渣轻集料混凝土进行改性,可以使火山渣轻集料混凝土的和易性得到改善,抗压强度和抗折强度升高;当泡沫剂掺量为0.1‰时,大大降低了吸水率,显著提高了火山渣轻集料混凝土的抗渗性和抗冻性;同时,在火山渣轻集料混凝土中掺入泡沫剂,导热系数呈现下降趋势,当掺量达到4.0‰时,导热系数为0.122 W/(m·K),比不掺泡沫剂减小了30%。     

粉煤灰泡沫混凝土研究

粉煤灰泡沫混凝土可以降低生产成本,大量使用工业废渣粉煤灰,符合国家对“生态建材”的要求。本文研究了利用粉煤灰、石灰、水泥生产泡沫混凝土的配合比,测定了不同配合比时粉煤灰泡沫混凝土的容重、吸水率及２８ｄ抗压强度。用正交实验找出了较佳配合比,分析了粉煤灰、石灰及泡沫剂不同掺量时对粉煤灰泡沫混凝土性能的影响,发现了影响性能的主要因素及规律。采用ＳＥＭ和ＸＲＤ等手段对水化过程进行了分析。     

发泡剂利用率对泡沫混凝土性能影响研究

研究了发泡剂掺量对泡沫混凝土的孔径、抗压强度、密度、导热系数以及发泡剂利用率等性能的影响.结果表明:发泡剂掺量(质量分数)为5%~6%时,泡沫混凝土孔径均匀,其抗压强度、密度及导热系数最佳,发泡剂利用率最大.发泡剂利用率和发泡剂最佳掺量的提出对泡沫混凝土的生产具有一定的理论指导意义.     

泡沫混凝土及其发泡剂的研究进展

本文阐述了泡沫混凝土的发泡机理、发泡方式,着重介绍发泡剂的应用及发展,以达到通过提高发泡质量来增强泡沫混凝土性能的目的。     

生物基发泡剂泡沫特征及其对泡沫混凝土性能的影响

以动物蛋白和微生物蛋白类发泡剂为基础发泡剂,分别与十六烷基三甲基溴化铵(CTMAB)复掺来制备生物基发泡剂,探究CTMAB掺量对生物基发泡剂泡沫性能的影响,并在此基础上研究2种生物基发泡剂对泡沫混凝土宏观性能和微观结构的影响.结果表明:掺加适量CTMAB有利于提高泡沫性能,动物蛋白发泡剂(A型)和微生物发泡剂(M型)中CTMAB的最佳掺量分别为0.7%和0.5%;M型发泡剂制得的泡沫孔径分布均匀且尺寸较小,稳定性优于A型;M型泡沫混凝土的孔径分布均匀且尺寸较小,水化生成C-S-H的钙硅比较低,水化产物结构致密,其抗压强度(3.3MPa)高于A型泡沫混凝土(2.1MPa).     

用于泡沫轻质混凝土中的泡沫剂的发展状况

文章综述了国内外混凝土泡沫剂的发展状况,分别介绍了以蛋白质为主要起泡源的蛋白质泡沫剂和表面活性剂类化学物质的活性剂泡沫剂,并对蛋白质发泡剂和活性剂发泡剂的有关技术指标进行了对比。介绍了泡沫剂稳定性能,并探讨了外加剂在泡沫剂稳定性方面的作用。     

泡沫混凝土性能研究进展

虽然泡沫混凝土主要作为填充材料和保温材料已经在使用,但是其轻质、节材以及有大量使用诸如粉煤灰这样的工业废料的潜力,被重新重视。本文重点阐述按照泡沫混凝土的组成材料(泡沫剂、水泥以及其他使用到的材料)、拌和性能、性能试验方法以及泡沫混凝土新拌和硬化后的性能进行分类。在调研的基础上,确定了需要进行以下方面的深入研究:(1)开发性能可靠的泡沫剂和发泡机;(2)研究泡沫剂和其他外加剂之间的兼容性,轻骨料和增强材料如纤维的使用;(3)耐久性研究;(4)泡沫混凝土生产当中的影响因素,即拌和、运输和泵送。     

混凝土用XK型发泡剂的性能评价方法及应用

对混凝土发泡剂的性能测试方法进行了介绍,重点介绍了用Waring Blender搅拌法来测试混凝土用发泡剂的泡沫稳定性,其测试结果在实际应用中得以验证,而且应用效果非常好.     

动物蛋白类混凝士发泡剂的制备与发泡性能测试

以氢氧化钠、盐酸和人发为主要原料制备XK型动物蛋白混凝土发泡剂,以十二烷基苯磺酸钠(LAS)、十二烷基硫酸钠(SDS)和明胶3种稳泡剂对合成发泡剂进行复配改性,并对复配发泡剂的稳泡性能进行了分析研究。结果表明,这3种稳泡剂能不同程度提高合成发泡剂的泡沫稳定性,其中以LAS与明胶复配的改性作用最好。     

高强高热阻泡沫混凝土的制备及其性能研究

研究了密度等级为A07~A08级,强度等级为C5的高强高性能泡沫混凝土的制备性能研究,测试了不同类别发泡剂、不同水胶比、细骨料掺量、养护方式对高强高性能泡沫混凝土强度、密度、导热系数的影响。试验结果表明,自行配制的复合发泡剂适合制备A07~A08级泡沫混凝土,而动物蛋白发泡剂不适合;泡沫混凝土的水胶比不宜低于0.45,细骨料掺量范围为10%~20%,泡沫密度宜控制在(50±5)kg/m~3;养护方式可采用蒸汽养护,达到快速出厂蒸养温度宜为60℃,最小蒸养时间为8 h;配制成的高强高性能泡沫混凝土抗压强度为5.7 MPa,密度为718 kg/m~3,导热系数为0.147 W/(m·K)。     

Synthesis and Performance Evaluation of a Synthetic Based Foaming Agent

The aim of this study was to create a foaming agent and then evaluate its performance.This foaming agent is made up of Sodium lauryl sulfate,Ethanol,Lauryl alcohol and Water.On aeration,the diluted foaming solution produces a stable foam whose properties,density,capacity and drainage were studied.The compressive strength,water absorption and density of foamed concrete were also studied.Test results show that the initial foam density is 104kg/m3 at an optimum dilution ratio of 1:40.Foamed concrete’s density can vary from 450kg/m3 to 1 950bkg/m3 and its compressive strength is in0.5~23 MPa.Compressive strength test results of this foaming agent are higher than those produced with EABASSOC foaming agent.According to ASTM 869-91,this chemical composition qualifies to be used as a foaming agent.