长三角模具产业现状及发展趋势探讨

中国模具行业的发展在地域分布上存在不平衡性,东南沿海地区发展快于中西部地区,南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在殊三角和长三角地区,其模具产值约占全国产值的2／3以上。长三角作为中国经济最繁荣的地区,其模具产业正在加快调整发展战略,转变发展方式。提升发展层次,实现由低端制造向高端制造跨越。按照目前的发展趋势,在未来的10年,长三角将成为全国有影响力的精密模具设计研发中心、精密模具制造中心、精密模具检测中心、精密模具人才培训中心,以及机械模具营销总部基地。     

浅谈民营模具企业的经营与发展

本文分析了制约民营模具企业发展的因素,提出了民营模具企业要加速发展,必须转变经营机制,建立全新的经营理念,提高模具产品的技术含量.     

热处理对模具失效的影响及对策（上）

科学技术的发展和产品的更新均与模具的生产和质量密切相关。由于用模具加工成形的零件具有效率高、质量佳、节约原材料及成本低等特点,故发展较快。有关专家预测到,2000年,75％的粗加工和5％的精加工将由模具完成。 据测算,模具生产制造费用一般为产品成本的10％～30％。故模具制造技术和质量不仅影响其生产效率、质量、成本,也将关系到产品的开发和更     

提高模具使用寿命的实用方法

随着工业自动化程度的不断提高,模具的应用越来越广泛。但目前在我国的许多企业中,模具的使用寿命还比较低,仅相当于国外的1／3～1／5。模具寿命低、工作部分精度保持性差,不仅会影响产品质量,而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费,大大增加产品的成本并降低生产效率,严重影响产品的竞争力。研究表明：模具的使用寿命与热处理不当、选材不合适、模具结构不合理、机械加工工艺不合理、     

浅谈民营模具企业的经营与发展

本文分析了制约民营模具企业发展的因素,提出了民营模具企业要加速发展,必须转变经营机制,建立全新的经营理念,提高模具产品的技术含量。     

提高模具寿命的重要途径

模具寿命是直接影响产品质量、加工效率和成本的重要因素之一,也是衡量模具制造水平的重要指标。模具寿命低,精度保持性差,必将影响产品质量,还会造成模具钢和工时的巨大浪费,大大增加产品的成本并降低生产效率,严重影响产品的竞争力。一个年产30万台电机的工厂采用Cr12或Cr12MoV模具钢作为复式冲模的刃块材料,一次刃磨寿命约为1～2万次。复式冲模的总寿命约40～60万次。这样,上述工厂每年就需要这类冲模200～300套,对模具加工造成很大的压力。而国外用同样的钢材制造的模具,其平均一次刃磨寿命可达6～10万次,总寿命为350万次以上,比国内高6～8倍,这将大大减少模具的需求量和制造工作量。据统     

影响冲压模具寿命的因素分析

冲压成形是一种应用广泛的材料加工方法,冲压模具是实现零件加工的重要工艺装备,它的使用寿命直接影响到产品的质量和成本.对模具寿命的影响因素加以分析,找出解决问题的方法,从而达到提高模具寿命的目的.     

模具CAD／CAM发展概况

CAD是计算机辅助设计(Computer Aided Design),指在CAD系统软、硬件支持下辅助设计者完成产品的全部设计过程,最后输出符合设计者要求的设计结果和产品图纸。采用CAD技术可实现由经验设计向优化设计过渡,其问世已有二十多年。CAM是计算机辅助制造(Computer Aided Manufacturing)是指利用计算机对制造过程进行设计、管理和控制。CAD/CAM即是指利用计算机把设计和制造这两项分离的任务有机地结合在一起,这一技术应用在模具工业中即模具CAD/CAM,可大幅度提高模具质量,缩短模具设计及制造周期,提高模具生产率降低生产成本,减轻设计者劳动量,增强企业对市场需求的应变能力,因而获得了广泛应用。 模具CAD/CAM应具有如下功能;造型功能、计算功能、图形显示及编辑功能、二维视图生成功能、有     

电热壶体的注射模设计

在注塑模具中，分型面的设计将直接影响模具的复杂程度和制造成本，并对产品的质量产生影响。以PRO／MOLDESIGN软件包为工具，通过对电热壶体的结构和工艺性分析，比较详细地论述了电热壶体模具分型面的设计考虑因素，并阐述了在PRO／MOLDESIGN上快速生成模具型芯、型腔的方法。     

我国轮胎模具企业发展浅谈

“十二五”时期是我国模具制造行业健康发展的关键时期。尽管国内外环境不确定因素较多,但我国经济发展仍在高速增长期内,而模具行业在国际模具市场上的优势仍然存在,对国内模具市场预期继续看好。国际市场方面,由于工业发达国家人工成本持续提高,迫使他们为降低生产成本而不得不把模具不断向发展中国家,尤其是向我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。跨国公司到我国来采购模具的趋势尚在发展之中,国际新兴市场的开拓也大有所为,所以“十二五”期间我国轮胎模具制造业发展空间广阔,我国必将成为世界轮胎模具生产大国。     

A framework of a concurrent process planning system for mold manufacturing

This paper presents a research on the development of a computer-based framework that supports concurrent mold manufacturing process planning. The practical goal of this research is three-fold: (1) to develop a systematic and concurrent mold manufacturing process planning model, (2) to develop a computer-based mold manufacturing process planning system based on the concurrent model, and (3) to develop knowledge bases to assist in concurrent type of mold manufacturing process planning that accommodates mold development concerns, as well as the requirements of the products. The approach of this work includes steps of (1) modeling and reengineering concurrent mold manufacturing process planning, (2) analysis of system functional requirements, (3) system framework design, and (4) system modeling and implementation. The results of this research will facilitate the rationalization and automation of the mold development process planning, thus improving the efficiency and quality, and also reducing the cost of molding product and process development.     

Development of a concurrent mold design system: a knowledge-based approach

This paper presents research that establishes a systematic methodology and knowledge base for an injection-molding mold design in a concurrent engineering environment. This methodology is, in general, analogous to the methods of design for manufacturing, and is, however, in collaboration with activities of molding product design and mold manufacturing process planning. The practical goal of this research is twofold: to develop a mold-development process that facilitates concurrent engineering-based practice and to develop a knowledge-based design aid for injection-molding mold design that accommodates manufacturability concerns, as well as requirements of products. The research approach includes (i) process modeling and reengineering for concurrent mold design, (ii) identification of functional requirements with a computer-based system, (iii) system framework design, and (iv) system modeling and implementation. The framework supports concurrent engineering based mold design by providing advisory tools that are able to resolve relevant issues at the early stages of mold design. The results of this research will facilitate the rationalization and automation of the mold development process, thus improving the efficiency and quality of, and reducing the cost of, mold development.     

基于SolidWorks的计算机前面板注塑模校核与分析

以计算机前面板注塑模具为例,介绍注塑模设计完成后对有关参数进行计算校核,用有限元模块COSMOS对模具中重要的零件进行校核和分析,用模拟仿真模块MoldflowXpress对不同位置的单浇口进行充型过程的模拟和分析,从而获得高预测质量的产品,降低生产成本,缩短了产品开发周期.     

注射成型过程熔体前沿充填不平衡现象的试验研究

注射成型的充填平衡性问题是影响塑料制品成型精度的主要因素之一.注射成型过程中,塑料熔体充填型腔时流动前沿会产生左右偏移的现象,从而导致充填的不平衡.为研究这种充填不平衡现象的机理,设计出一套装有红外线纤维传感器的移动式温度测量系统,采用该系统及可视化手段对一模两腔注塑成型过程熔体流动前沿在型腔内的偏移现象进行观察和分析.试验结果表明,不同注射速率下流动前沿的偏移现象及偏移程度也不同,流动前沿的偏移与熔体在流道内的流动行为以及温度场的变化有关.根据试验结果及剪切热理论所建立的流道内熔体流动行为模型可以较好地描述熔体前沿充填不平衡现象的生成机理.流道内熔体流动的示踪试验表明该模型与实际情况相吻合.     

An integrated framework for die and mold cost estimation using design features and tooling parameters

Tooling is an essential element of near net shape manufacturing processes such as injection molding and die casting, where it may account for over 25% of the total product cost and development time, especially when order quantity is small. Development of rapid and low cost tooling, combined with a scientific approach to mold cost estimation and control, has therefore become essential. This paper presents an integrated methodology for die and mold cost estimation, based on the concept of cost drivers and cost modifiers. Cost drivers include the geometric features of cavity and core, handled by analytical cost estimation approach to estimate the basic mold cost. Cost modifiers include tooling parameters such as parting line, presence of side core(s), surface texture, ejector mechanism and die material, contributing to the total mold cost. The methodology has been implemented and tested using 13 industrial examples. The average deviation was 0.40%. The model is flexible and can be easily implemented for estimating the cost of a variety of molds and dies by customizing the cost modifiers using quality function deployment approach, which is also described in this paper.     

微型弯曲模制造

随着微机电系统技术的发展对微型制件需求的不断增长,以传统的微细加工方法成形微小制件难以满足微系统的应用要求,而用微型模具成形微小制件,具有生产效率高、制件质量稳定等优点,成为微成形加工领域的重要工艺发展方向。研究对实验所用的微型弯曲模进行了总体结构设计,得到了模具的装配图和零件图。在分析微细加工方法的技术特点的基础上采用微机械加工法加工模具,并在万能试验机上进行试验,试验表明,所冲制的弯曲件符合要求。     

基于RE／CAD／CAE集成的注塑件协同制造系统研究

目前注塑产品开发趋于多样化,许多注塑产品的设计来源于既有的实物。本文提出了基于ＲＥ／ＣＡＤ／ＣＡＥ集成的协同制造系统,通过反向工程技术获取数据,ＣＡＤ用于实体造型,通过ＣＡＥ软件进行的塑件和注塑模分析。集成系统可以缩短产品的开发周期,降低设计成本,提高企业的市场竞争力。     

PDM在汽车模具行业的应用

面对全球范围的市场竞争,汽车模具开发企业亟待解决的问题是提高模具质量,降低开发成本和缩短交货期。汽车模具生产企业已经广泛采用CAD/CAE/CAM技术进行模具开发,提高了模具的质量和效率。但是,这些技术的应用,产生了种类繁多的电子文榍,如果没有实现文档信息的有序管理和共享,引起“信息孤岛”和“信息爆炸”双重负面效应,反而会限制模具开发的整体水平。本文首先讲述了PDM的基本概念和汽车模具行业信息化应用现状,主要研究了在汽车模具开发和制造过程中或是汽车模具维护保养过程中出现的问题,并结合PDM在汽车模具行业的应用怎样解决这些问题,以促进汽车模具行业的发展。     

一种注塑模的双向顶出结构设计

简要介绍了汽车电线束中经常能使用到的线束卡扣、固定卡等产品在模具设计中需要双向顶出时的双向顶出结构设计。本双向顶出结构使用弹簧带动定模推杆,使之能够在开模过程中先行把塑件从定模部分顶出,避免塑件掉在定模的现象发生。此种双向顶出机构具有结构简单,易于加工、装配,简化模具结构,降低模具难度和造价,缩短模具开发周期,提高经济效益等优点。     

数控加工技术在模具制造中的应用分析

模具制造在制造业中是一项十分重要的技术,它能够显著降低生产成本,提高制造效率,然而目前模具制造技术的发展遇到了一些问题,例如模具设计水平较低,相关技术和产业的发展也尚未健全。在这样的背景下,使用数控加工技术进行模具加工能够在一定程度上解决问题、促进数控技术发展。本文对数控加工技术与模具制造的关系进行探讨,简单地分析了在实际操作中模具制造中应用数控加工技术的措施,为行业的发展提供一定的参考。