套料钻头耐用度经验公式建立

一、前言 用套料钻头在实心材料上钻孔的方法称为套料加工。见附图。 浅孔套料适用于φ60～120mm,且长径比L/D=1～3的通孔加工。对于直径大于50mm的孔,若用手动进给钻削,操作者劳动强度大。若机动进给钻孔,则走刀抗力大。同时,用麻花钻头钻孔的表面粗糙度一般为Ra12.5以上,且孔的几何精度低,生产效率低。 鉴于上述原因,我们设计并制造了浅孔套料钻头,在生产中得到了广泛应用。与麻花钻头钻孔比较,生产效率提高3～6倍,加工精度可提高1～2级,且大大减轻了劳动强度,并节省了工件材料。 应用实践中发现,正确的选择切削用量（切削速度v和进给量f）是更好发挥套料钻头钻孔切削性能的重要一环。     

两种钻头高速钻削碳纤维复合材料时的钻削力与钻削温度对比

采用金刚石涂层钻头和硬质合金麻花钻头对单向T800碳纤维复合材料进行高速钻削试验,对比分析了两种钻头在不同转速和进给速度下钻削时的钻削力与钻削温度,并研究了钻削力对制孔质量的影响。结果表明:高转速、低进给速度能有效提高孔的加工质量;在相同加工参数下,与硬质合金麻花钻头相比,用金刚石涂层钻头钻削时,钻削轴向力减小40%,钻削温度至少降低17%,更适合钻削碳纤维复合材料。     

加工曲轴油道孔的高效枪钻（上）

由于近年来柴油机生产厂对其提供配套的曲轴产品质量要求不断提高,特别是曲轴产品图样要求的油道孔,内孔加工后的表面粗糙度值为Ra=3．2μm,位置度公差为φ0．6mm,直线度公差为0．2mm。这些技术要求对于深孔加工的钻曲轴油道孔工序来说还是比较困难的。为此我公司近几年逐渐将用普通高速钢钻头钻削加工曲轴油道孔,改进为用枪钻来钻削加工曲轴油道孔。     

用组合钻加工油缸孔

我厂是生产液压机的专业厂,我们在加工Φ80～Φ220mm的实心油缸孔时,多年来一直使用扁钻,扁钻的缺点较多。为此,我们设计制造了组合钻。这种组合钻可以高速切削,阻力小;制造成本低;可提高孔的几何精度,表面粗糙度可达Ra6.3μm;直径较小的孔,可以一次加工成。     

钻削参数对CFRP/Ti叠层材料钻削温度的影响

为了研究钻削参数对CFRP/Ti叠层材料钻削温度的影响,采用正交试验法及硬质合金(YG6X)对其进行一体化钻削试验,使用红外热像仪测量出口位置的钻削温度。结果表明,钻削温度随主轴转速升高而升高,随进给速度升高而降低,并且主轴转速对温度影响大于进给速度。选取一组钻削参数进行钻削试验,检测结果表明:使用表面粗糙度仪(TR240)得到CFRP内孔平均表面粗糙度值Ra=6.65μm。使用三坐标测量仪得到CFRP内孔平均孔径d=6.041mm,公差等级为IT10;钛合金钻孔平均孔径d=6.039mm,公差等级也是IT10。     

枪钻与麻花钻加工质量的对比研究

利用台式钻床和深孔加工机床分别对常用Q235钢、45钢和铝材进行孔加工试验。通过对孔表面质量的观测和粗糙度的检测,对比研究上述两种加工方法的表面质量。结果表明:麻花钻加工材料越软孔口毛刺越明显,枪钻加工软硬材料的孔口部都呈平整无毛刺。一般条件下,枪钻加工铝合金有色金属材料的孔表面粗糙度值Ra为0.9μm左右,麻花钻为1.6μm左右;枪钻加工碳钢材料孔的表面粗糙度值Ra为1.8μm左右,麻花钻孔的表面粗糙度值Ra9.6-5.6μm;对于不同硬度的碳钢,麻花钻加工孔质量变化明显,一般硬度高的质量较好,枪钻则变化不显著;相比有色金属,麻花钻及枪钻加工孔的质量都优于碳钢。     

山特维克可乐满推出新型CoroDrill 860切削刀具

CoroDrill 860是一种新的创新性切削刀具。钢材料孔加工适合用整体硬质合金标准钻头加以改进,其孔径范围为3-20mm,钻深可达3到8倍孔径。这里许多孔的公差为IT8-9,表面粗糙度为Ra0.8到1.8微米(具体取决于材料和应用),钻削100mm深度直线度误差介于0.07到0.12之间,并且要求入口和出口处的毛刺很小。除了钻削平整且水平的入口/出口表面中的简单孔之外,这种钻头在应对大多数孔结构时还必须没有任何限制,例如倾斜的入口/出口     

合理正确选用新型深孔钻头

在机械加工中经常会碰到工件深孔(L/D>5)的钻削,它是一个很复杂的工艺加工问题。因为深孔钻削时会碰到排屑、刀具冷却困难,钻削深孔轴线易歪斜等不利因素。要克服它,在很大程度上决定于刀具的结构和正确使用深孔钻。本文着重就上述两点进行介绍。一、合理选择新型深孔钻头 1.国内现采用的新型深孔钻头使用情况 1) 枪钻:它加工精度高,孔的精度可达IT7级,表面粗糙度达Ra0.8μm,用来加工较小的φ4～φ14mm     

一种硬质合金钻头的设计和应用

<正> 我厂引进的加工中心刀具中,常用一种硬质合金钻头,其结构及主要参数如图1所示。这种钻头的刚性和强度很高,非常耐磨,寿命为高速钢钻头的3～5倍。加工孔的精度可达H8～H9,可代替铰削对孔进行精加工,加工孔的直线度约为普通高速钢麻花钻头加工孔的1/5～1/10,加工表面粗糙度可达Ra1.6μm。它特别适合于在数控机床上大批量地加工灰铸铁、球墨铸铁、有色金属及其合金,还可加工倾斜的孔和间断孔。     

小直径深孔振动钻削钻头的研究

分析了小直径深孔振动钻削对钻头的要求；设计了一种新型内排屑深孔钻头；分析了该钻头的结构和刃磨特点，进行了振动钻削试验。试验表明，合理匹配切削参数和振动参数，可实现断屑可靠且排屑顺畅，能钻出尺寸精度高、表面粗糙度参数值小、直线度较高的深孔。分析了用新型钻头进行振动钻削提高工艺效果的原因，表明该种钻头具有良好的工艺性能。     

减振镗杆的设计与应用

镗削铸件上的跨距大、精度高、表面粗糙度为Ra0.8μm(▽7)的孔,是我厂多年来未解决的生产关键。以往镗削这类孔时,经常会遇到表面粗糙度虽能达到Ra0.8μm,但精度超差,或精度虽能达到,而表面粗糙度仅为Ral.6μm。为了达到设计要求,工艺上只好采用精镗后再进行研磨。针对上述情况,我厂设计、制造了减振镗杆,并采用了新型刀具。经过生产实践,镗孔后的表面粗糙度稳定地达到Ra0.8μm,精度完全符合设计要求,从而取消了研磨工序。该减振镗轩已在生产上使用,效果良好。     

两种新结构硬质合金钻头

市场对高性能钻削的需要不断增长,下面介绍两种最新产品。 Kennametal公司开发了顶角为135°的整体硬质合金直槽麻花钻系列产品。G型钻头用细颗粒硬质合金制成,使用时可不预钻中心孔,其尺寸和形状有多种,标准直径范围为3～16mm,钻削斜面或难加工表面时的抗偏滑性能好。G-7型钻头具有两条铰削的切削刃,可免去后续的铰削加工。非标准直径,焊聚晶金刚石刀片     

利用枪钻法进行深孔钻削

目前钻削孔径为2～30mm甚至到40mm的深孔普遍都已采用枪钻法进行加工。浅孔有的也采用这种加工方法。在适宜的加工方式下，利用它自身制导定心的特点，一次连续进给即可达到需要钻、扩、铰工序才能保证的加工质量：孔径精度IT7～IT9，表面粗糙度尺。0．04～3．2μm，孔中心线每     

精密孔悬臂镗削的镗杆设计

本文就精密孔悬臂镗削的镗杆设计中若干问题结合生产实践及使用效果,介绍如下: 一、加工通孔的镗杆设计我厂生产东风140汽车连杆,其小头铜套孔直径为φ28_(-0.008)~(+0.007)表面粗糙度Ra0.8μm,见图1。精镗孔设备为T740K镗床。     

磨削工艺参数对硬质合金刀具磨制损伤的影响

硬质合金刀具被广泛应用于航空航天、汽车、冶金等高端制造领域。硬质合金刀具的生产通常采用金刚石砂轮磨削加工,因此,砂轮的磨削工艺参数对刀具的成品质量有重要影响。本试验通过改变砂轮的线速度及进给速度加工硬质合金麻花钻,加工完成后,采用超景深显微镜、白光干涉仪和扫描电镜对钻头的磨削表面以及亚表面进行检测,分析砂轮进给速度及线速度对加工损伤的影响。结果表明：砂轮进给速度和线速度越大,锯齿量越大;当线速度与进给速度较小时,钻头的主切削刃易出现微崩刃现象;砂轮进给速度越大,钻头后刀面表面粗糙度越大;砂轮线速度越大,钻头后刀面表面粗糙度越小;钻头后刀面处的亚表面最大损伤深度随线速度的增大而减小;当线速度30m/s、进给速度160mm/min时,钻头的磨削损伤最小。     

微孔钻头易折断的原因及解决方法

微孔钻削是指直径在 0.1～ 0.3mm孔的钻削,其加工精度和粗糙度的要求都比较高,一般孔径的公差为 0.002～ 0.005mm,粗糙度为 Ra0.2～ 0.1。特别是当工件上的微孔数较多时,钻头的折断直接影响产品质量和工作效率。如我厂生产的 YQ系列液压千斤顶的溢流油孔的加工,孔径为 0.2mm,材料为 45号钢。其加工难度较大,钻头极易折断,造成很大的浪费,经过我们多次现场分析、研究,总结了微孔钻头易折断的几点原因。 [1]原因分析 　　(1)钻头几何角度的变化 钻头几何角度的变化是造成钻头折断的主要原因,其中影响最大的是钻刃顶角的变…     

超声波正弦振动微孔加工系统及孔壁特性

介绍了超声波正弦振动微孔加工系统,分析了刀具进给正弦运动轨迹,以保证刀具和工件之间的相对接触位置,搭建了超声波正弦振动微孔加工试验,优化测试钻削力,并确定了最优工作参数:微钻头转速25000r/min、微钻头进给速度10mm/min和单次钻削深度20μm。对比超声波正弦振动加工和高速钻削加工的微孔形貌、孔扩量以及剖面的孔壁形貌,证明超声波正弦振动微孔加工的精度明显优于高速钻削加工。     

精铰挤光深孔的复合铰刀

柴油机汽缸盖上的进、排气导管孔内径为D=φ22H7,孔深为285mm,孔的表面粗糙度为Ra1.25μm,孔的轴线直度误差为0.03mm,圆度误差为0.009mm,孔的深径比为13。为此,我厂设计制造了深孔加工用的精铰、挤光复合铰刀(见附图)。经生产实践,取得较好的效果,孔表面粗糙度可达到Ra1.25～0.63μm(部分可达到Ra3.2μm),孔的直度及圆度也达到设计图纸要求。 1.刀具的结构和特点 (1)该刀具是由刀体与硬质合金刀片组成,刀具全长为465mm,刀体材料为40Cr,刀体硬度为HRC35～40,柄部硬度为HRC45～50。     

改进钻头结构 提高钻孔精度

机械加工中经常要钻孔,由于工件材料、质量要求和钻孔部位不同,所采取的加工技术亦异.本文所述的精孔钻削,是将一般麻花钻头的切削部分加以适当修磨改进后,精加工孔的一种方法.使用这种方法,对于经过粗加工还留有一定余量的孔进行精钻,加工出来的孔尺寸精度可达IT7级,表面粗糙度为Ra3.2～Ra0.8.虽然还低于铰孔的精度,但是在单件小批量生产以及试制修理等工作中,如果对所加工的孔精度要求不     

超声振动在内排屑钻削小深孔中的应用

普通内排屑钻削小深孔中,由于进给速度较低,切削速度恰好在钻削积屑瘤生成范围内,出口毛刺较大,经显微镜放大观察发现,刀刃处有积屑瘤生成,被加工孔的表面粗糙度较大,表面上分布有许多撕裂痕迹。在小深孔加工中,由于内排屑所使用的刀具强度较低、寿命(相同加工条件下钻头折断前具有相同钻深的小深孔个数)较短等原因,使钻