高速淬火油及使用管理

高速淬火油在使用过程中,随着加工工件的增加,淬火油的性能将发生变化.试验表明,淬火油的硫酸盐灰分值应控制在0.20%,若低于该值,就会影响工件的淬火硬度,必需按要求补充淬火油中所需成分,以保证淬火油的性能.附表1个.     

轴承钢淬火失败的分析

轴承钢常规淬火工艺为:840～860℃油淬,工件有效厚度太大,油淬不硬时,采取水油双液淬火(水冷时间1sec/3～5mm)。而对于形状比较复杂的工件,仍采取这种工艺,往往导致淬火失败,甚至使工件报废。本文通过两个典型事例作为具体的说明。     

大力推广应用新型淬火介质

1推广应用新型淬火介质的意义新型淬火介质通常指各种专用淬火油和优质水溶性淬火剂。和普通机油相比，专用淬火油具有更强的冷却能力、更合理的冷却速度分布、更长的使用寿命，或者更能保持工件的光亮性。优质水性淬火剂能不同程度地降低钢件在水中淬火时的低温冷却速度，因而能防止淬裂，或获得更高的淬火硬度和更深的淬硬深度。由于有这些优点，推广应用新型淬火介质可获得以下收效。（1）改善和提高淬火工件的内在质量优质水性淬火剂能有效地降低水的低温冷却速度，因此能防止工件的淬火开裂。专用淬火油及水性淬火液具有高于普通机油的…     

45钢小零件的真空淬火

真空淬火因具有工件无氧化脱碳、变形较小、使用寿命较长以及劳动条件较好等优点,已在机械制造中得到了越来越多的应用。目前国内最常见的真空淬火设备是内热式的油淬气冷真空炉。这类淬火炉用于可以油淬或气淬的合金钢工件的淬火时,是非常方便的;而用于淬透性较差的碳素结构钢工件,则往往需要特别加以注意。我厂45钢薄壁小零件胀销的真空淬火就是一个比较典型的例子。     

如何判断盐水—油（或空气）双介质淬火的组织

工件在盐水中进行单液淬火,易发生变形和开裂。为此盐水—油双液淬火、盐水—空气双介质淬火方法就成为普遍应用的方法,即将奥氏体化的工件先在盐水中冷却一段时间,后转入油(或空气)中,继续进行冷却。在盐水中冷却时间的长短(从盐水中取出工件时温度的低、高)和取出后冷却速度的快慢,过冷奥氏体将转变为不同的组织。碳素工具钢,最常选用该种淬火方法,现以T10钢为例说明判断选用该淬火方法所得的组织的方法。     

硝盐淬火（上）

与淬火油相比,熔融硝盐淬火介质具有使用温度高、使用温度范围宽、淬火形变小、容易清洗等优点,但因其冷却速度慢,对环境污染大而受到限制。近年来,热处理工作者开始对硝盐淬火介质进行研究改进,使用可控气氛炉加热工件,采取添加水调整硝盐的冷却速度,使用封闭式淬火槽避免盐蒸汽的排放,直接将清洗工件后的水加入淬火槽,或加热蒸发清洗工件后的水来回收盐等措施,克服了硝盐淬火介质的缺点,重新发挥了硝盐淬火介质的优点。     

作为淬火冷却介质自来水的两大缺点

多数工件用自来水淬火会开裂,淬裂的原因是众所周知的；用水作冷却介质，还会遇到另外的问题。比如，多个工件采取比较密集的方式同时入水时，淬火后会有显著的硬度差异。为此，现在的多用炉上基本不用水性淬火介质。又如，工件上有较深的内孔、工件为大薄片状以及工件形状复杂时，水淬后往往出现严重的硬度不均和大的变形挠曲。同时的情况，在油中淬火时，     

模具钢淬火介质选择及其对节能减排的影响

水溶性淬火介质的冷却速度介于水和油之间,通过调整其浓度可以获得介于水和油之间任意冷却速率,满足多种淬火材料要求。用水溶性淬火介质替代淬火油能有效地解决水淬易裂、油淬不硬的难题,而且提高工件质量,增加企业经济效益,改善油淬烟气排放问题,达到节能减排的目的。分析H13钢与42CrMo钢的CCT曲线、C曲线和性能要求,研究使用20%JX-1118与15%AQ251水溶性淬火介质替代淬火油淬火冷却的效果。结果表明,淬火件均能获得较为理想的组织和硬度,可很好地满足使用要求。     

汽车齿轮的硝盐淬火

汽车齿轮渗碳后的淬火介质通常采用淬火油,这是国内外汽车齿轮厂对淬火介质的首选。但是,近些年随着硝盐淬火介质的发展,硝盐淬火的优势逐渐显现出来。硝盐淬火与传统淬火油相比有淬冷温度高、工件变形小、硝盐不易老化、安全性高,并可回收利用实现绿色环保等特点。国内轴承行业的一些大企业已经广泛采用硝盐淬火,效果很好。     

CL-有机淬火介质

机械零件在淬火过程中,经常出现变形、开裂、全相组织不合格和硬度不符合要求等缺陷。其原因除与钢材成分、原始组织状态、工件尺寸及形状、加热规范等因素有关外,还与淬火介质的冷却特性有极大的关系。水和油是常用的淬火介质,但它们的冷却特性往往不能满足某些工件的淬火要求。西安石油化工厂研制成功了CL-1有机淬火介质,通过实际应用,表明是一种理想的淬火介质。     

利用回火余热去残盐法

盐浴炉加热淬火的工件,一般在回火前需进行一次清洗,除掉工件上的残盐。这种方法对淬火介质为水的零件比较方便,而对淬火介质为油,尤其是带有螺纹及小孔、小槽的工件,残盐极难除掉,给后序加工带来困难,且容易引起局部腐蚀和生锈。现介绍一种简单易行的快速除盐法。     

工模具钢用水溶性淬火介质应用的研究

本项成果是研制出一种可使工件淬硬层加深，明显改善工件表面的冷却均匀性，消除软点的水溶性淬火介质，该介质的冷却性能在水油之间和近似于油，可适用于盐炉加热件的淬火，与国内市场主要应用的各种聚合物淬火介质性能处于同一水平，但目前一般聚合物不能用于盐炉加热件...     

大型立式高压气淬真空炉的研制

正目前,真空淬火炉主要以真空油淬和真空气淬为主,它们各有其优缺点。从淬火后的表面质量看,真空油淬比真空气淬光亮度低20%~30%,而且要进行清洗;从淬火后工件力学性能看,高速钢工具经过真空油淬后在工件表面形成一个由残留奥氏体和碳化物组成的白亮层,经X射线结构分析证明:白亮层是由大量复合碳化物和残留奥氏体组成,形成碳化物的碳不是来自于炉内的残存气氛,而是来自淬火油。1.研制的原因     

双液淬火

把加热和保温后的工件先投入水中冷却,使其温度急速降至300℃以下,然后将工件从水中取出,迅速转入油中缓慢冷却。在上述淬火过程中,因使用两种淬火剂,故称双液淬火。这种淬火方法既减少了工件变形与淬裂的可能,又可保证工件具有较高的硬度。 掌握双液淬火的关键在于工件停留在水中冷却的时间。在水中停留时间过长,便失去了后阶段缓冷的意义;在水中停留时间过短。又会产生硬度不足的毛病。现向大家推荐几种掌握在水中停留时间的方法:     

减少碳素钢工件淬火变形的几种方法

在机械零件和工具的制造中,碳素钢是使用最广泛的钢种。由于它的淬透性差,淬火时现在主要还是在冷却速度较快的水(含10％左右的氯化钠)中冷却或先水后油冷却。碳素钢工件淬火变形是热处理中比较复杂的技术问题。这里,根据我们生产实践中的体会,谈谈减少碳素钢工件淬火变形的几种方法。一加热方面 1.调温淬火:调温淬火是利用调节淬火加热温度来控制和减少工件淬火变形的方法。这个方法操作简便,效果明显。调节淬火温度的一般规律     

淬火油冷却及其余热回收技术的应用

淬火油冷却及回收其余热的热管换热设备,以冷却淬火油为目的,同时回收淬火油的余热并加以利用,这样可以提高热能的利用率。流体介质分别为淬火油和冷却水,淬火油和冷却水各自构成一套互相独立的密闭循环冷却和加热系统,中间由隔板隔开,消除传统油-水换热过程中容易引起油水掺混而发生火灾的隐患,大大地提高了设备的安全性。被加热的冷却水可以用于清洗工件或者提供生活热水。应用该项技术后,可使热处理能耗380kWh/t。     

热处理淬火安全防护装置

1985年6月我厂热处理车间在齿轮淬火时,当行车和电葫芦吊运的工件刚要入油淬火时,突然停电。电动葫芦在停电后,处于抱合状态,工件不再下降。在不知所措的瞬间,820℃的工件把近20t容量油槽的油面烤着而失火,造成了热处理车间5万多元的损失。为防止类似情况的发生,我们设计了如图所示热处理淬火安全防护装置。该装置只有淬火时才用。使用时上夹头A处孔用钢丝绳穿在电动葫芦的吊钩上,下夹头B孔处用钢丝绳与工件淬火架连接,齿轮装在淬火架上。在吊环处穿引钢丝绳,把另一端     

双介质淬火小诀窍

双介质淬火是把加热和保温后的工件先投入水中冷却,使其温度急速降至300℃以下,然后将工件从水中取出,迅速转入油中缓慢冷却。在上述淬火过程中,因使用两种淬火剂,故称双介质淬火。这种淬火方法既减少了工件变形与开裂的可能,又可保证工件具有较高的硬度。由于是手工操作,在水中停留时间难于掌握。现将我们在工作中的一点经验写出来,供大家参考。 掌握双介质淬火的关键在于工件停留在水中冷却的时间。在水中停留时间过长,便失去了后阶段缓冷的意义。在水中停留时间过短,又会产生硬度不足的毛病。现向大家推荐几种掌握在水中停留时     

真空油淬充气方式试验

本文就真空油淬的两种充气方式进行了轴承套圈和试样疲劳寿命对比试验。第一种充气方式是,工件入油前充入纯氮气,然后工件入油冷却;第二种充气方式是:工件在真空状态入油,待工件全部入油后迅速充入空气。试验结果表明,两种充气方式的套圈淬火质量相当,但第二种充气方式的疲劳寿命较第一种好。本文就以上试验结果进行了分析讨论。     

热处理工件沾污的防治

工件经过热处理工艺(盐油浴过程)后,通常在金属表面产生黑色或灰黑色的斑迹。我厂经过多次试验,证明用下列方法可以防治:工件在装卡淬火前,先在碳酸钠(Na_2CO_3)5～6％的水溶液中清洗一次,温度70～80℃,清洗时间10～15分钟,以去除工件表面上所沾上的杂质如油污、有机酸类等。以后又在矽酸钠(Na_2SiO_3)3～4％的水溶液中洗滌温度70～80℃,将工件上下左右提浸二三次,以排除残留的碱液,防止生锈。随后即取出装卡,准备淬火(淬火工艺从略)。工件经热处理后,按下列步骤清理: