压铸机压射机构的改造及其压射控制

如何在现存压铸机的基础上,进行压射机构的改造并对压射实现自动控制,这是一个很有研究意义的问题。为此,本文研究了液态金属压铸机压射结构的重新设计及其实时控制,在理论上设计 一套对压射进行实时控制的系统,文章重点研究了该系统的组成、基本原理及其特点。     

出油口比例调速的压射机构

通过对传统液压控制系统原理上的改进，引入比例控制技术使压铸机压射机构的性能得以大幅提高。     

关于IP-750压铸机无快压射问题的分析及排除

某厂ＩＰ－７５０压铸机是从意大利引进的,是由Ｉ－ＴＡＬＰＲＥＳＳ公司制造的７５０吨压铸机。笔者参加了设备的安装及调试,并负责液压系统的日常维修。ＩＰ－７５０压铸机的工作过程主要包括关门、合模、锁模、压射、增压、保压、开门、开模等。其中压射过程中压射速...     

进口热室压铸机压射缸的改造

压射缸是热室压铸机进料系统的关键部件。本文介绍温州永久锁厂对德国富来(FRECH)公司进口的63t热室压铸机压射缸进行改造,取得良好效果。     

压铸机压射系统全闭环实时控制应用

该文介绍了冷室压铸机压射系统的全过程闭环实时控制技术的应用。为了提高压铸机模具型腔内的压铸件质量,该系统采用新型数字式伺服驱动器和液压阀芯驱动专利技术——VCD音圈驱动技术的高频响比例节流阀,对压射油缸的速度,位置和压力进行全过程的闭环实时控制,大大提高了压铸机的整体机动性,稳定性和可靠性。     

MOOG^TM伺服阀系统在压铸机上的应用

论文主要介绍了MOOG^TM伺服阀系统的工作原理及其组成,结合压铸生产的特点,重点分析了该液压伺服系统在压铸机压射过程控制上的实际应用.     

实时控制压铸机的技术优势及应用

介绍了压铸机控制理论的发展和压铸机嵌入式实时控制技术的概念及其特点优势,给出了压铸机压射系统的电液原理图,嵌入式实时控制的配置方案,实时控制曲线的分析及与传统控制技术的对比。介绍的实时控制压铸机已经进入应用环节,并取得了较大的市场份额和较好的评价。     

计算机实时电液控制系统的发展方向——全数字化

介绍了全数字式电液控制系统的实际应用,并分析、比较了三种电液控制系统的工作原理与系统组成;通过比较模拟式与全数字式两种电液控制系统,表现在计算机实时控制系统中,电液控制系统发展方向应为全数字式。     

液压支架电液控制系统技术的发展与现状分析

分析了支架电液控制系统对煤矿生产的重要性,介绍国内外液压支架电液控制系统技术发展概况,电液控制系统的原理和关键技术。分析中国发展支架电液系统技术落后的原因,对国内液压支架电液控制系统发展提出建议。     

井下工作面回撤端头掩护支架电液控制系统设计研究

通过对传统的掩护支架电液控制系统功能的分析,确立了所涉及的新型掩护支架电液控制系统在基本控制功能、通讯功能和功能延展性方面的;之后通过总体设计明确了该系统实现地上、地下通讯的方式,完成了电液控制系统的基本构成与液压系统和电控系统的选型设计;在实现对该电液控制系统搭建的基础上,开展了控制平台基本的测验,结果表明基本该系统基本实现了设计要求。     

基于PLC的自动装配机控制系统的设计与实现

针对所速自动装配机的结构和功能要求,设计了一种基于PLC的自动装配机控制系统,详细介绍了系统的硬件结构和PLC地址分配情况,重点阐述了控制软件的开发过程及部分控制程序设计要点与内容,最后对自动装配机远程监控功能的实现,作了简要介绍.该自动装配机控制系统结构简单,可靠性高,显著提高了生产效率和产品品质,具有较高的实用价值.     

模块化手套机控制系统设计研究

针对手套机机械结构的变动所产生的手套机控制系统移植性问题,对现有手套机机械结构、硬件电路、电磁铁、电磁阀、Linux驱动、应用层主控程序等方面进行了研究,对手套机控制系统硬件系统及软件系统进行了归纳,提出了一种基于Linux系统的模块化手套机控制系统。首先对现有手套机不同子系统进行分析总结,将手套机的主干部分划分为6个模块,依次为选针模块、软轴控制模块、纱线模块、信号检测模块、显示界面模块、按键模块;然后对内核部分的驱动、系统启动脚本、应用层的主控程序软件部分进行编写;最后实现了手套机正常的编制功能。研究结果表明,通过对手套机的模块化,使应用层手套机主程序与底层分离,减少因手套机子控制系统的变动带来软件上的修改,使手套机控制系统具有较高的移植性。     

高性能多功能电脑刺绣机控制技术

分析总结了刺绣机控制的三个难点:刺绣机种类繁多、主轴和框架系统的时变负载特性和弹性框架问题.针对这些难点提出了相关解决方法,实现了面向时变系统的多功能数控系统在刺绣机中的应用.继刺绣机电控系统国产化之后,实现了国产电脑刺绣机功能性能的第二次飞跃.     

土压平衡盾构机刀盘电机控制系统的设计

为解决盾构机刀盘电机控制系统中存在的程序控制点多、逻辑复杂，易导致系统调试和维护不便的问题，将模块化编程技术应用于刀盘电机控制系统程序设计中。开展了刀盘电机控制系统结构分析，建立了刀盘运行状态和各个辅助系统之间的关系，提出了“将刀盘电机运行分成若干个状态，将各个辅助系统的条件采集过程设置为子程序”的状态机编程思想，子程序负责采集系统信息供给状态机决策使用，状态机完整描述了刀盘电机可能经过的各个状态并直接决定刀盘电机在该状态下所执行的动作。将该系统应用于实验型土压平衡盾构机中，并进行了大量的实验。研究结果表明，该系统完全满足土压平衡盾构机刀盘电机控制的需要，状态机编程可使整个程序构架更加清晰明了，易于调试和后期维护。     

液压万能材料试验机测控系统研究

为解决材料试验机测控系统功能单一、扩展试验复杂等问题,将基于Delphi语言的软件技术与基于单片机的自动控制技术结合应用到万能材料试验机的控制系统中。开展了针对通用材料拉伸、压缩等试验标准的分析,建立了万能试验机测控系统软、硬件与试验标准规程之间的关系,提出了模块化的上、下位机软件及硬件的设计方法;在建立测控系统上位机软件及下位机软、硬件平台的基础上,对提出的模块化实验设计方法进行了评价,并进行了多目标持荷试验、水泥胶砂抗压试验以及金属拉伸试验。研究结果表明,基于Delphi与单片机的上、下位机模块化试验系统方案能够满足各种材料试验标准需求,具有试验规程编制简单灵活的特点,解决了万能材料试验机功能单一、试验扩展复杂的缺点。     

采用上下位机的旋压机控制系统研究

根据旋压机的控制需求,对C630车床进行数字化改造。采用以工业控制计算机为上位机和可编程控制器(PLC)为下位机构成的两极控制模式,建立基于上、下位机的旋压机控制系统,使其成为数控旋压机。介绍旋压机控制系统的工作原理、硬件配置以及软件设计。     

普通摇臂钻床的电气化改造

摇臂钻床适用于单件或批量生产中带有多孔的大型零件的孔加工,是一般机械加工车间常用的机床。传统摇臂钻床的电气控制系统采用硬接线设计,接线复杂,可靠性差,改变或增加功能很困难。本文在传统机械加工的基础上,提出了一种基于PLC控制的摇臂钻床改造方案,要求控制系统能实现摇臂钻床的基本操作,该方案用PLC控制代替传统的继电器-接触器控制系统,一定程度上提高了控制系统的灵活性。     

细丝拉丝机张力控制系统设计与仿真

拉丝机卷绕张力是细丝拉丝生产过程中的重要因素.为解决钢丝拉丝过程中张力过大时易拉断、张力过小时卷绕效果差等问题,将基于PID控制算法的PLC技术应用到细丝拉丝机张力控制系统中,开展了张力产生原因及控制方法分析,建立了收卷速度与细丝拉力之间的关系及模型,提出了以PLC为核心控制器的张力控制方法;最后,基于Matlab Simulink对上述细丝张力控制系统进行了评价,并开展了相应的仿真试验.研究结果表明,该张力控制系统可以对拉丝机实现良好的控制效果,其响应快、超调小,具有较高的精度和稳定性.     

立式节能抽油机的智能控制系统

为解决我国游梁式抽油机成本高、耗电量大,效率低、调整困难等问题,对比分析了智能控制立式抽油机的优点,将立式抽油机代替游梁式抽油机应用到实际中去。开展了针对立式抽油机的高效率可靠性分析,提出了利用西门子PLC和Micromaster变频器来实现具有自适应变频调速和自动进行故障诊断智能控制系统的方法,该控制系统通过选用西门子PLC作为核心控制器去控制变频器,通过改变电动机的运转频率,实时计算了抽油机应该运行的速度,通过计算上、下冲程的时间,来控制变频器的输出电源的频率和电压。实现了电动机的无级调速控制,并做到了运行转矩的适配。研究结果表明,该节能立式抽油机的智能控制系统具有结构简单、无故障运行寿命长并提供远程监控接口等特点。     

小型磁力研磨机床数控系统设计

磁力研磨作为一种新兴的表面光整技术,在细长管内壁研磨方面有着独特的优势,但目前市场上磁力研磨专用的数控机床设备较少。针对传统数控系统在小型机床上应用的缺陷,基于STM32+FreeRTOS实时操作系统设计了数控机床的嵌入式软硬件,建立了三层拓扑结构的软件系统。对主轴转速伺服控制进行了研究,通过系统辨识建立主轴数学模型,基于Ziegler-Nichols方法整定PID参数。以活检针为例进行了实际的磨削实验,试验结果表明,该机床磨削过程稳定、加工精度高。