生产77×10汽车半轴套管的新工艺

改进孔型设计和改变穿孔工艺参数后,在自动轧管机上实现了两道次轧制工艺。用两道次轧制工艺生产77×10半轴套管,使产量提高20％,成材率提高1％,能耗降低5％,各项经济指标都显著提高。     

1Cr13直接轧制钢锭不同部位质量问题的探讨

本文通过对头部第一块轧坯和非头部轧坯的实验，以一系列具有说服力的统计数据值表面，头部第一块轧坯的成材率低于非头部轧坯的成材率，这与头部第一块轧坯本身的头缩与高温塑料差有关外，还与注锭工艺，保护渣发热剂有关，因而要提高锭，材成材率还需要进一步改善冶炼加工注锭工艺和保持渣质量。     

不锈钢连铸板坯生产中板工艺分析

采用中板坯展宽纵轧工艺，可以较好覆盖中板规格，又使中板的成材率保持当前水平或得到提高，并使中板的综合成材率提高８％以上，解决了连铸坯的出路问题。     

钢管冷轧机轧槽块孔型加工工艺

型钢管冷轧机的轧槽块孔型(如图1)是用×15、55×φA、60×φA和4×8B2钢制造。轧槽块孔型的毛坯是在型钢机轧上所轧出的方钢和园钢。     

表层堆焊轧辊在带钢生产中的应用

针对唐山国丰钢铁有限公司第三轧钢厂中550车间热轧窄带钢时，φ550mm开坯轧辊使用寿命短、轧槽磨损严重等问题，对开坯轧辊轧槽实施了表层堆焊，增强了轧辊硬度和耐磨性能，延长了换辊周期及轧辊的使用寿命，提高了产品质量并使轧机的作业率提高了6％。     

线材中轧废的分布状态及提高成材率措施

本文通过对中轧废的分析,提出了改进措施,认为可提高线材成材率2％。     

影响中厚板成材率因素分析及改进措施

对影响天铁炼钢厂2 500 mm生产线成材率的因素进行了分析。通过强化坯料设计、均衡出钢、定宽轧制、降低烧损、减少切损、采用负偏差轧制、完善控轧控冷工艺等改进措施,提高了轧制成材率,中间轧废明显减少,板型得到了改善,取得了较好的经济效益和社会效益。     

关于提高热轧带肋钢筋负偏差率方法的探讨

为了进一步提高小型材的成材率，增强市场的竞争力，济钢探讨了提高热轧带肋钢筋负偏差率的途径：即通过采取优化孔型设计和横肋参数设计、严格控制化学成分和加热温度、应用合理的轧后轻穿水工艺，以及加强工序质量控制等措施，使φ12mm钢筋改进后的负偏差率比改进前提高了l，5％～1．9％，φ14～φ16mm钢筋提高了0．7％～0．8％，φ22-φ32mm钢筋楗高了0．8％～1.0％。     

宝钢2050mm热连轧低温轧制技术应用简析

简要分析了带钢热轧过程中的有关温度条件,介绍了宝钢２０５０ｍｍ热连轧机通过工艺与设备的改进,降低轧线温降,从而降低板坯出炉温度,以及适当降低粗轧出口温度与精轧终轧温度对热轧带钢表面质量的影响。这种低温轧制技术取得了节能、提高成材率、降低生产成本、提高产品质量的良好效果。     

稀土元素改善鎢系W_(18)Cr_4V鋼热塑性的初步研究

一序言在我国高速钢生产中占比例较大的钨系W_(18)Cr_4V钢,其锻、轧成材率较低。如果能改善W_(18)Cr_4V钢的热塑性,进而提高锻、轧成材率,并使工具生产适应热塑成型工艺,提高合格率,这具有较大的经济意义。     

提高线材成材率的技术途径及其实践

针对线材成材率的构成提出了提高成材率的技术途径,以攀钢高速线材厂为例,分别就轧机改造,导卫装置的改进,切头切尾长度的合理化,精轧机的速度匹配等方面所采取的技术措施进行了论述。实践结果表明,中间轧废、切头切尾损失和检验废品都有了明显的下降,成材率在两年内提高了7％。此外,其它生产指标也相应得到提高。     

提高RH真空槽使用寿命的生产实践

RH真空槽使用寿命过低,对RH产能释放和吨钢成本的降低均存在不利影响。深入分析RH炉耐火材料的损耗原因,并采取相应措施延长真空槽使用寿命,是加快产能释放、降低生产成本的一个重要保障。通过对马钢四钢轧真空精炼炉耐火材料消耗快、处理成本高的缺点分析,提出了改进措施,提高了真空槽的使用寿命,降低了生产成本。     

RH浸渍管及下部槽使用寿命同步化实践

分析了武钢第一炼钢厂RH浸渍管及下部槽的使用条件、损毁机理和寿命不同步的问题,并从浇注料、型心钢板、烘烤方式、吹氩小管保护、增加风冷装置等几个方面入手,对现用浸渍管及下部槽进行了技术改进。改进后RH浸渍管及下部槽使用寿命明显提高,浸渍管使用寿命由改进前平均36次提高到64.8次,下部槽使用寿命由改进前平均113次提高到136次,并且实现了二者寿命的同步化。     

激光特种合金化技术在棒材轧辊中的应用

针对激光特种合金化技术在棒材轧辊应用中存在的问题,通过采取增加表面粗糙度和表面堆焊及刻痕、不同工作面采用不同加工工艺、改进轧辊冷却水装置、优化轧槽修复量及单槽轧制量等措施,轧辊的使用寿命提高1倍以上,轧辊消耗降低10%。     

提高四轧厂成材率等综合指标的实践

本主要介绍了四轧厂棒材生产线改为一火成材后，经过３年技术攻关和技术改造，使成材率由８６．２１％提高到９３．５％的历程。     

棒材轧机精轧系统工艺优化

莱钢特钢厂原φ300轧机精轧工艺系统稳定性差,存在质量隐患。从导卫系统、孔型系统进行技术改进,合理调整孔型尺寸,改进横梁结构,优化成品车轧机进口导板盒结构,以提高导卫系统的稳定性。工艺优化后,提高了成材率及产量,降低了备件成本,年创经济效益200余万元。     

封顶钢初轧成材率创97.2％世界新纪录

日本新日铁君津钢铁厂在1981年7月生产中,第一初轧车间封顶钢初轧成材率达到97.2％,创造了月产成材率的世界新纪录。这项新纪录超过了过去96.9％的世界纪录(川崎制铁公司千叶厂第二初轧车间1981年5月份创造)。该记录超过了以往规定的成材率97％的限界,而且是在月初轧生产量123000吨中有88000吨封顶钢的情况下创造的。新纪录是包括供热轧的热装料钢坯在内的封     

Ф18 mm热轧带肋钢筋三切分孔型优化及装备改进

针对石横特钢集团新疆昆玉棒材车间生产Ф18 mm热轧带肋钢筋时,负差率控制困难、线差大、成材率偏低等问题进行了系统分析。对切分孔型进行优化,控轧设备进行改进,关键道次轧辊材质及工艺进行改进。负差率提升0.15%,成材率提升0.03%。     

萍安钢高线穿水冷却系统技术改造

针对萍安钢高线生产的盘螺屈服强度偏低及屈服平台不明显的问题,进行了摩根穿水系统改造。改进了中轧、预精轧、精轧的穿水阀,采用摩根6代穿水冷却系统、低压多段,隔段隔阀开启。优化了穿水冷却工艺参数和轧制工艺参数,盘螺的屈服强度稳定在430 MPa、抗拉强度稳定在600 MPa以上,并且减少了缺陷部位的剪切量,提高成材率约0.2%。     

轧后余热处理工艺在上海普遍推广

轧后余热处理国外从七十年代起用于大生产。上海钢研所于1981年研究成功“螺纹钢筋轧后余热处理工艺和设备”用于上钢三厂,获得上海市重大科技成果一等奖。 上钢三厂采用轨后余热工艺经济效益显著 上钢三厂采用这一工艺后,用20Mnsi代替25Mnsi生产按BS4449—78标准出口的螺纹钢筋,性能合格率由80％左右提高到100％,成材率由84％提高到92％,现已生产了40万吨,纯增利2400万元,创汇1亿元。