超重力烟气脱硫的试验研究

该试验在超重力条件下以乙二胺为吸收剂进行SO_2吸收的研究。试验研究了转速、气液比、吸收液温度对SO_2吸收效率的影响。研究结果表明:旋转填充床合适的操作条件为转速1 000r/min、吸收液温度45℃,随着气液比的减小,SO_2吸收效率增加,脱硫率可达到95%以上。     

PVDF中空纤维膜接触器分离烟气CO2

以水（H2O）、氢氧化钠（NaOH）、氨基乙酸钾（GLY）、氨基乙酸钾-哌嗪（GLY-PZ）水溶液为吸收剂,研究了疏水性聚偏氟乙烯（PVDF）中空纤维膜接触器分离CO2/N2模拟烟气中CO2的技术,具体考察了流动方式、气液流率、吸收液浓度和温度、原料气CO2浓度、填充密度等对膜接触器吸收效率的影响。结果表明,气液逆流的腔流程模式具有较高的分离效率。不同吸收剂的分离性能为：NaOH > GLY-PZ > GLY > H2O。温度对各种吸收剂的影响随其种类不同而有所差异。膜接触器对烟气CO2的分离效率随填充密度、吸收液浓度和流率的提高而增大,随气体流率及其中CO2浓度的增大而减小。     

化学吸收法测定新型复合转子旋转床气液有效比表面积及液相传质系数

用不同浓度的NaOH溶液吸收CO2,分别测定新型复合转子旋转床的气液有效比表面积和液相传质系数,考察了液量、气量和转速的影响. 结果表明,新型复合转子旋转床的有效比表面积和液相传质系数均随液量、气量和转速增大而增大. 在相同操作条件下,与折流式旋转床相比,新型复合转子旋转床转子的有效比表面积增大7%~159%,液相传质系数降低7.7%~18.2%,最终液相体积传质系数增大4%~132%.     

超重力烟气脱硫的实验研究

超重力旋转床(RPB)是一种高效强化传质的设备.以亚硫酸钠溶液为吸收剂,采用并流操作方式在 RPB 中进行了模拟烟气脱硫的实验研究,考察了吸收液中钠离子浓度、旋转床转子的转速、气液比(l=G/L)等工艺参数对二氧化硫脱除率的影响.实验结果表明:当钠离子浓度小于0.20 mol·L-1时.SO2的脱除率随钠离子浓度的升高...     

加压条件下稀硝酸吸收氮氧化物的实验研究

为治理工业过程中产生的高浓度氮氧化物(NOx)废气并从中回收硝酸,对加压条件下用稀硝酸吸收法处理高浓度NOx模拟废气进行了研究.分别在0.4、0.6和0.8 MPa下,用质量分数为35％～50％的硝酸作吸收剂进行实验,研究了操作条件对吸收效率的影响.结果表明,吸收效率随着NOx的进口浓度和系统压强的增大而升高;随着硝酸浓度的增大吸收效率下降,但可以达到硝酸回收率50％的目的;液气比增大吸收效率升高,但是液气比大于6 L/m2后,吸收效率的增幅趋于平缓;温度升高不利于NOx的吸收.     

密封式错流旋转填料床气膜控制传质过程研究

在密封式错流旋转填料床中,利用浓度为0.926 mol/L的NaOH溶液吸收空气中体积分数为0.5%—1%的CO2气体,对气膜控制过程传质性能进行了研究。实验表明:密封式错流旋转填料床CO2的吸收率随气体流量的增大而减小,在低转速下随旋转填料床的转速增大气体吸收率上升较快,高转速时影响变小;转速大于1 000 r/min情况下,CO2的吸收率随液量的增大而上升,转速小于1 000 r/min情况下,CO2的吸收率随液量增大而变小。建立了密封式错流旋转填料床气膜控制过程的气体吸收模型,经验证实验结果与模型计算结果吻合较好。     

NO氧化耦合灰钙循环(半干法)脱除试验

为实现多污染物协同脱除且避免湿法吸收工艺存在的问题,基于低温氧化脱硝结合灰钙循环脱硫除尘提出一种半干法烟气多污染物一体化脱除工艺。针对该工艺中的NO脱除开展试验研究,采用固定床和液相吸收试验装置,研究低温条件下钙基吸收剂对NOx的吸收特性,在气体快速床工业试验装置上进行脱硝验证。结果表明,在相对湿度40%~60%、O2含量5%、70~80℃条件下,固定床NO2钙基吸收率在20%~30%;在NO2浓度200×10^-6、Ca(OH)2悬浮液浓度1%、O2含量5%、70℃条件下,液相吸收平均脱硝率大于90%。反应温度和相对湿度是影响NO2钙基吸收的关键因素,在试验条件下,反应温度越低、相对湿度越高,钙基吸收剂对NO2的脱除率越高;低浓度范围内NO2初始浓度变化对脱硝效果影响较小。在进口NO浓度231~423 mg/m^3、吸收温度75℃、氧化温度140℃、[O3]/[NO]=0.9~1.8条件下,在工业试验装置上钙基吸收剂对NOx的吸收率为83%~89%,NO氧化率为74%~97%,总脱硝率为66%~87%。氧化率和脱硝率随[O3]/[NO]的增加呈上升趋势,氧化后NO浓度及装置出口NOx浓度则随之减少。因此,在一定范围内[O3]/[NO]越高,脱硝效果越好,但臭氧逃逸也随之增多,实际操作时需根据现场情况选用合理工艺参数。根据脱硝产物红外表征结果,NO2与Ca(OH)2发生中和反应生成硝酸盐、亚硝酸盐。3种方法的脱硝率存在以下规律:湿法(液相吸收)>半干法(气体快速床)>干法(固定床),半干法与湿法接近。结果主要受增湿方式的影响,即液态水的存在及相对量是影响吸收反应的关键因素。这是因为有水分存在条件下,NO2与Ca(OH)2间的反应形式将由气固非均相反应转变为快速离子化反应。因此反应器内水分越多,相对湿度越大,吸收反应速率随之提高,脱硝率也越大。最低NOx排放浓度30 mg/m^3,达到超低排放水平,实现了同一装置多污染物的高效协同脱除。氧化耦合灰钙循环烟气净化技术适用于中小型燃煤烟气治理。     

配NO2调节NOx氧化度双循环一塔硫硝同脱研究

以石灰浆液作吸收液,在筛板塔双循环模式下开展了模拟烟气同时脱硫脱硝实验,并通过配加NO2调节NOx氧化度来提高脱硝率.主要研究了液气比、吸收液温度、NO2/NOx (体积比)、SO2浓度等因素对脱硝率的影响.实验结果表明:当烟气量20 m3/h,SO2和NO进气体积分数分别为5.5×10-4和3×10-4,NO2/NOx为0.5,液气比4 L/m3,温度298 K的石灰浆液吸收烟气时,SO2和NOx的吸收率分别可达到96.63％和88.36％,实现了脱硫脱硝同塔完成.     

微纳米气液分散体系吸收脱除NO的工艺优化研究

以模拟烟气为气相,酸碱溶液、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)溶液为液相,利用微纳米气泡发生器将模拟烟气和吸收液混合产生微纳米气液吸收脱除模拟烟气中的NO,探讨了进气NO体积分数、吸收液pH值、O_2含量、SDBS浓度和吸收液温度等对脱硝效率的影响。结果表明,脱硝效率随着进气NO体积分数和SDBS溶液浓度的增大而降低;随着吸收液pH的增大,先降低后缓慢增大;随着O_2含量的增大而增大;随着吸收液温度的上升先增大后减小。最佳工艺条件为:进气NO体积分数0.02%,吸收液pH值2.0,吸收液温度25℃,O_2含量8%。在最佳工艺条件下,NO吸收效率可达到87.8%。     

超重力强化碱液氧化吸收脱除NO的研究

根据湿法吸收NO机理,采用超重力旋转填充床(RPB)作为反应设备,分别用H_2O_2、Ca(OH)_2作为吸收剂,探究NO脱除的最佳浓度;将两种最佳脱除浓度的吸收剂以体积比1∶1混合为双组分吸收剂,探究NO脱除的最佳实验条件。结果表明,0.80 mol/L H_2O_2溶液的脱除效率最佳,NO脱除效率在36.00%左右;0.03 mol/L Ca(OH)_2溶液脱除效率最佳,脱除效率在78.00%左右;0.03 mol/L Ca(OH)_2溶液与0.80 mol/L H_2O_2溶液以体积比1∶1混合的双组分吸收剂,其NO的脱除效率最高能达到99.00%。双组分吸收液在含氧量为4%,气液比为2∶1的实验条件下NO脱除率最佳,双组分吸收液的pH在11.00～12.00之间,反应开始70 min,NO的脱除率保持在90.00%以上,反应120 min脱硝效率在60.00%左右。     

脱硝对粉煤灰作为矿物掺合料性能的影响

脱硝是治理燃煤产生NOx污染的重要技术手段,而脱硝及其残余副产物对粉煤灰建材资源化影响目前鲜有研究.为了提高脱硝后的粉煤灰建材资源化利用水平,本文以重庆珞璜热电厂和石家庄上安热电厂的脱硝与未脱硝粉煤灰为研究对象,对比研究其作为矿物掺合料的需水量比、凝结时间、火山灰活性及其与聚羧酸减水剂的相容性,并模拟脱硝副产物及其量对粉煤灰的需水性、火山灰活性等的影响.结果表明,正常工况下,脱硝对粉煤灰的需水量比、凝结时间、火山灰活性以及与减水剂相容性均影响不大;模拟研究表明脱硝副产物含量在0.5％以内(以N元素计)是其安全范围,在该含量内,脱硝副产物对其需水量比、凝结时间、火山灰活性以及与减水剂相容性均无明显影响,可以认为脱硝副产物在该含量内是安全的.     

浅谈火电SNCR脱硝电价计算及脱硝成本控制

NOx的控制将是继粉尘和SO2之后燃煤电站环保治理的重点。文章浅要论述了脱硝改造项目的成本控制及脱硝电价计算方式,分析了脱硝成本及电价的影响因素。     

智能高效脱销系统在水泥生产上的应用

介绍了HeSNCR智能高效脱硝系统,该系统在分解炉上分层布置喷枪,每层有相应的自动控制阀门,利用人工智能软件实时跟踪窑况变化,通过分析水泥窑系统的各操作参数,准确判断氨水需用量,精确控制每组喷枪,在最合适的喷入点喷进最适量的氨水,实现最高的脱硝效率。该系统还可以在达到最大NOx脱除率的同时,有效控制氨逃逸。从2019年3月至今,系统运行稳定,成功将氮氧化物排放量控制在100mg/m^3(标)和50mg/m^3(标)。     

火电厂脱硝催化剂寿命管理现状及发展趋势

为了延长火电厂脱硝催化剂的使用寿命,介绍了脱硝催化剂使用及寿命管理现状,结合催化剂使用全过程论述了投运前、运行中及后续维护过程中催化剂的寿命管理方法,总结了催化剂中毒原因并提出寿命管理建议。催化剂选择设计时应充分考虑催化剂厂家提供的催化剂实际运行参数,最大限度满足催化剂运行工况;催化剂运行、检修、维护过程中,要严格控制喷氨量、运行温度、吹灰系统,避免为了提高脱硝效率而增加氨逃逸,引起空气预热器堵塞等问题。堵塞、中毒、机械磨损、烧结是造成催化剂失活的主要原因,通过检测脱硝催化剂的效率、氨逃逸和SO2/SO3转化率等指标,判断催化剂是否失活,并定期进行催化剂单体的检测和脱硝系统性能测试。最后提出应加强废旧催化剂的回收处理技术,如催化剂的二次再生技术以及从废旧催化剂中提取微量元素、回收有效成分等。     

新型生物脱氮工艺的研究和进展

该文介绍了新型的脱氮理论及工艺,如将硝化反应控制在亚硝酸阶段、随后脱氮的短程硝化反硝化,在一个反应器中同时完成,硝化和反硝化的同步硝化反硝化以及在反硝化氨氧化菌作用下,由亚硝酸盐直接氧化氨氮完成脱氮的厌氧氨氧化等。     

基于α-FeOOH催化H2O2蒸气的低温烟气脱硝实验

针铁矿是分布广泛、储量丰富的铁氧化物,其主要成分为α-羟基氧化铁（α-FeOOH）。为了探究针铁矿在催化H₂O₂烟气脱硝反应中的性能,本文通过沉淀-水解法制备了α-FeOOH,并在自行搭建的实验台上开展了α-FeOOH催化H₂O₂的低温烟气脱硝实验研究,深入分析了H₂O₂流量、H₂O₂浓度、汽化温度、反应温度和共存气体浓度等工况参数对脱硝性能的影响。采用离子色谱（IC）分析了单独脱硝反应和同时脱硫脱硝反应后的含氧酸成分,结合各项表征分析技术考察了催化剂反应前后的理化特性和稳定性。实验结果显示,随着汽化温度和反应温度的升高,NO的脱除效率先增加后降低;增加H₂O₂浓度对脱硝效率有明显的促进作用。当汽化温度为140℃、反应温度为160℃时,以2.5mL/h注入10mol/L的H₂O₂脱硝效率达到80%。当SO₂浓度为1000μL/L时,脱硝效率提高至86.4%。离子色谱分析结果显示,单独脱硝反应和同时脱硫脱硝反应后含氧酸产物为HNO₃和H₂SO₄。反应前后催化剂的表征结果显示,α-FeOOH在脱硝反应后依然具有良好的稳定性,显示出针铁矿在低温烟气脱硝工艺中的潜在应用前景。     

玻璃窑炉烟气脱硝脱硫除尘一体化技术

针对玻璃窑炉烟气特性和排放情况以及脱硝脱硫除尘一体化技术进行了介绍,并通过实际案例分析,对玻璃窑炉的烟气处理提出了针对性的一体化解决方案。     

火电厂脱硝系统氨站输氨管道堵塞原因分析及处理

根据贵溪发电公司2×640MW机组脱硝系统氨站出氨管频繁堵塞的情况,通过对堵塞物进行成分分析,探讨分析堵塞原因和解决办法,有效解决了氨站运行过程中的异常问题,保证了脱硝系统安全稳定运行。     

盐卤精制工艺优化

对全卤制碱的盐卤精制工艺进行优化,采用膜过滤技术取代全卤冷冻脱硝,可以达到节约能源,降低生产成本。     

部分及全卤制烧碱技术的进展

介绍了我国卤水制碱的状况,通过对卤水制碱技术的探讨,阐明了卤水净化实行行业化管理,形成规模生产才是卤水制碱发展方向的观点。