精密丝杠热变形误差的计算模型及其简化计算

建立了丝杠磨削热引起的温度分布理论计算模型,在此基础上分析了温升与工件热变形的。利用神经网络对丝杠热变形误差的计算模型进行了简化,通过输入有关的磨削参数,邓可预报输出丝杠的热伸长。     

精密丝杠热变形误差的实时测量及其智能预报补偿

为了对丝杠热变形误差进行实时控制,在丝杠尾部安装传感器实时测量丝杠的热伸长值,利用神经网络建立了该伸长值与丝杠螺距补偿值之间的关系,从而消除了热伸长引起的非线性丝杠螺距误差.     

精密丝杠热变形误差的计算模型及其简化计算

建立了丝杠磨削热引起的温度分布理论计算模型,在此基础上分析了温升与工件热变形的关系．利用神经网络对丝杠热变形误差的计算模型进行了简化,通过输入有关的磨削参数(磨削功率、工件转速、螺纹长度等)．即可预报输出丝杠的热伸长．     

精密长丝杠磨削热变形规律研究

研究了精密丝杠磨削过程中的内部温度分布规律,采用二维热传导模型和简化的一维模型求解了精密长丝杠的内部温度场分布规律,为精密丝杠磨削过程中热变形误差的补偿提供了依据。     

5米精密丝杠磨床传动链误差补偿技术

本文对５米精密丝杠磨床传动链误差实时测量与补偿控制方法进行了研究．硬件上用８０９８单片机作为控制器，软件上用数字比相法对传动链误差进行测控，从而提高加工精度．     

数控车床几何和热误差综合实时补偿方法应用

对数控机床几何和热误差进行补偿是提高数控机床加工精度的有效方法.对数控机床的几何误差和热误差进行了分类并给出了建模方法.提出了一种基于外部坐标系偏移功能的误差实时补偿装置并叙述了其实现方法.在K360型数控车床进行了X轴定位误差和主轴径向热误差的补偿试验,证明了这种补偿方法在精度改进中的有效性.     

机床动态热性能研究和误差补偿

指出机床的热泪盈眶性能主要表现为在加工参数改变时机床的动态热误差.不同类型的机床热性能被研究,给出了机床热性能的测量分析方法和效果.多种数学模型被用来建立机床温度变化和热变形的关系.比较结果说明,多元线性回归和神经网络模型能够较好的预报补偿机床的动态热变形误差     

嵌入式数控机床热误差补偿装置设计与实现

为减少热误差对数控机床加工精度的影响,针对华中数控HNC-848型数控系统机床设计了一种嵌入式热误差补偿装置。该装置采用基于STM32+FPGA的嵌入式系统设计方法,实现机床温度数据获取、热误差建模、热误差补偿执行等功能。利用采集的前2 160组优化后机床测温点数据在STM32处理器内进行多元线性回归热误差建模,后2 160组优化后数据进行热误差预测。测试结果表明该装置热误差预测效果良好。通过在机床数控系统编写补偿子程序,利用该热误差补偿装置,实现了热误差实时补偿功能。     

车削加工误差分析及其微机实时补偿

本文详细分析了影响车削加工误差的几个主要因素。其中采用移动热源法计算了工件的热膨胀,利用热弹性理论和回归分析推导了刀具热变形的计算公式,采用误差分离技术得到了刀架直线运动轨迹在水平面内偏离理想轨迹的误差,并且实测了机床的热变形。在以上工作的基础上,应用微机对影响车削加工精度的主要误差进行了实时补偿,取得明显效果。该方法在不增加任何辅助设备的条件下,可以方便地控制数控车床的加工精度,具有使用简便,便于推广等特点。     

RS485局域网络在滚珠丝杠补偿加工系统中的应用研究

RS485总线具有传输可靠、通讯距离远、抗干扰能力强等优点,在工业现场中广泛应用.本文主要介绍了RS485局域网络在滚珠丝杠补偿加工系统中的应用,阐述了基于RS485局域网络滚珠丝杠补偿加工系统的原理,并详细介绍了RS485局域网络硬件电路的设计以及上位机界面的设计,同时给出了通讯程序设计框图.     

机床热变形智能热补偿数学模型

本文通过对ＭＧ２９３２Ｂ机床的热态分析以及热补偿技术的分析，提出了基于机床热变形实验数据的热变形神经网络预测模型，在此预测模型的基础上建立机床热变形智能热补偿控制模型的方法．     

RS485局域网络在滚珠丝杠补偿加工系统中的应用研究

RS485总线具有传输可靠、通讯距离远、抗干扰能力强等优点,在工业现场中广泛应用。本文主要介绍了RS485局域网络在滚珠丝杠补偿加工系统中的应用,阐述了基于RS485局域网络滚珠丝杠补偿加工系统的原理,并详细介绍了RS485局域网络硬件电路的设计以及上位机界面的设计,同时给出了通讯程序设计框图。     

大型射电望远镜日照热误差及其补偿的仿真研究

射电望远镜广泛应用于射电天文、测控导航等领域，随着其工作频率的升高、口径的增大，日照引起的结构热变形对其性能的影响愈发严重；本文针对待建的新疆110 m口径射电望远镜，建立了其日照热力耦合模型，分析了天线在不同时刻、风速及姿态下的温度、变形情况，总结了结构日照温度场、变形场的时空分布特征，最后采用最佳吻合抛物面方法对反射面精度进行了评价，并通过副反射面位置补偿量的变化趋势揭示了天线热变形的共性规律及机理。结果表明：对于日照引起的天线热变形误差，风速越大，结构温度分布越均匀，其越接近等温膨胀变形，反射面形状精度越高；温差引起的结构不均匀变形是反射面精度下降的主要原因，温差越大结构的不均匀变形越大，反射面的形状精度越低；同一姿态不同风速下反射面热误差空间分布具有相似性，该分布与太阳直射点位置直接相关，且会跟随直射点位置发生变化，但由于日照强度、风速等因素的不同，其变形幅度不同。各种姿态下反射面精度变化规律相似，与风速的相关性均为反射面精度随风速上升而提高；采用副反射面位置补偿技术可明显缓解日照热误差影响。本文的分析方法与结论对大口径全可动射电望远镜的设计建造及其热误差控制具有一定参考价值。     

机床动态热性能研究和误差补偿

指出机床的热泪盈眶性能主要表现为在加工参数改变时机床的动态热误差。不同类型的机床热性能被研究,给出了机床热性能的测量分析和效果。多种数学模型被用来建立机床温度变化和热变形的关系。比较结果说明,多元线性回归和神经网络模型能够较好的预报补偿机床的动态热变形误差。     

考虑工件热变形的大型结构件误差建模与补偿

为减少大型结构件的加工误差,基于热特性分析建立了考虑工件热变形的综合误差模型及其补偿方法.分析光栅尺温度变化产生热变形的机理,并通过热流研究光栅尺局部的非线性温度变化规律,对龙门加工中心几何误差和热误差分别建模,并叠加生成复合误差模型.建立工件热变形与温度变化量之间的线性模型,并分析加工过程中复合误差与工件热变形之间的相互关系,建立考虑工件热变形的综合误差模型.利用数控系统外部机械原点偏移功能,应用自主研制的误差实时补偿系统,并依据考虑工件热变形的综合误差模型,实现对龙门加工中心的误差补偿.结果表明:只考虑机床误差时,复合误差模型有很高的预测精度,但并不能应用到有较大工件热变形的大型结构件加工中;而考虑工件热变形的综合误差模型在大型扭力臂的实际加工中效果良好,其加工定位精度至少提高了52%.     

基于Matlab-GUI数控机床热误差补偿的仿真系统

为了使数控机床加工精度得以提高,对数控机床热误差补偿系统进行研究。在建立基于BP神经网络数控机床热误差补偿模型的同时,运用Matlab-GUI工具设计了具有通用性交互式数控机床热误差补偿的仿真系统,该系统可使热误差补偿更具有实时性、在线高效性和补偿系统操作可视化。     

基于热变形补偿的干气密封动静环优化

热变形是影响干气密封性能、使用寿命及密封失效的主要原因之一.为了获得密封性能更稳定、寿命更长的密封环,以某合成气压缩机T型槽干气密封稳态时动静环的热变形分析为例,讨论了减小热变形的各种方法.基于热变形补偿对动静环进行了优化,并对优化前后动静环的热变形进行对比分析.数值模拟结果表明:优化后的动环热变形减小,热变形锥度变化趋势与静环保持一致,气膜厚度均匀,密封性能更佳.     

带温度补偿的大型机架形状测量和变形预测

建立了大型机架温度场的模型.对缩小了的床身结构用差分法求出温度分布,和表面温度实验测定值比较,得到基本相符的结果.在结构温度分布数值基础上用 SAP-5软件计算出热变形量,从而初步获得一种补偿测量和形变预测的方法.     

基于模糊C-means聚类的数控机床热误差补偿控制

数控机床在受热条件下产生热误差,降低了数控机床的稳定性.因此,提出基于模糊C-means聚类的数控机床热误差补偿控制方法,构建数控机床的输出工况信息采集模型,利用热力学传感器采集数控机床热动力学参数,对热误差相关性约束参数进行自整定控制,采用模糊C均值聚类方法实现对数控机床热误差约束参数的特征聚类处理.通过提取数控机床...