精密丝杠热变形误差的实时测量及其智能预报补偿

为了对丝杠热变形误差进行实时控制,在丝杠尾部安装传感器实时测量丝杠的热伸长值,利用神经网络建立了该伸长值与丝杠螺距补偿值之间的关系,从而消除了热伸长引起的非线性丝杠螺距误差.     

基于BP神经网络的丝杠硬旋铣热伸长研究

研究硬旋铣加工时工件的热变形对提高工件加工精度、掌握硬旋铣加工技术是至关重要的。文章基于高效环保的滚珠丝杠螺纹硬旋铣工艺,围绕提高硬旋铣加工螺距精度问题,针对加工过程中的工件热伸长及误差补偿方法,通过基于BP神经网络算法的热伸长研究及补偿实验研究,探索了工件热伸长变化的特征值提取、BP预测模型的建立及验证、热伸长误差的补偿方法。结果表明:根据特征值法建立的BP神经网络热伸长预测模型精度较高,根据模型预测结果进行螺距误差插补补偿加工能够提高滚珠丝杠硬旋铣加工的螺距精度。     

精密丝杠热变形误差的计算模型及其简化计算

建立了丝杠磨削热引起的温度分布理论计算模型,在此基础上分析了温升与工件热变形的。利用神经网络对丝杠热变形误差的计算模型进行了简化,通过输入有关的磨削参数,邓可预报输出丝杠的热伸长。     

精密丝杠热变形误差的计算模型及其简化计算

建立了丝杠磨削热引起的温度分布理论计算模型,在此基础上分析了温升与工件热变形的关系．利用神经网络对丝杠热变形误差的计算模型进行了简化,通过输入有关的磨削参数(磨削功率、工件转速、螺纹长度等)．即可预报输出丝杠的热伸长．     

基于DSP运动控制器的丝杠误差动态测控系统

分析了丝杠螺距误差测量的基本原理,简述了基于DSP运动控制器的丝杠螺距误差动态测试系统,并研究开发了计算机辅助自动分析测控软件。该软件具有良好的人机操作界面,实现了丝杠螺距的自动测量、自动分析以及自动精度验收评定。系统性能稳定可靠,操作性强,检测效率较高。     

精密长丝杠精车工序的动态研究

对于不淬硬精密长丝杠,在精车工序中由于机床几何误差引起的螺距误差许多资料已作了分析.本文以 SG8630精密丝杠车床的母丝杠的精车工序为例,对精车工序的动态状况进行分析,其目的是找出动态条件下产生的螺距误差,以便在精车工序中,采用光、电、机的组合进行动态补偿,从而进一步提高丝杠的加工精度.     

用多光束干涉法测量丝杠精度

本文介绍了应用多光束干涉原理对精密丝杠的螺距误差的均匀性和中径误差进行测量的方法,并对测量装置的结构也作了原理性的介绍。     

利用图像处理技术测量丝杠螺距的机器视觉系统

为解决接触式测量方式损伤工件以及测量设备造价昂贵的问题,设计一种基于机器视觉的低成本、高精度的丝杠螺距测量系统。该系统依靠MATLAB平台搭建,由图像采集系统、机械系统、步进控制系统、图像和数据处理4个子系统构成。利用亚像素图像拼接算法拼接丝杠子图像从而获得完整的丝杠图像,通过图像增强、降噪等预处理方法改善图像质量,采用形态学边缘提取和亚像素边缘定位的组合算法精确提取丝杠边缘,并由数据处理程序自动测量螺距误差。试验结果表明,机器视觉系统和标准仪器(JCS-040A)对3种型号滚珠丝杠螺距测量结果的相对误差分别不超过0.04%、0.06%、0.09%,该方法应用于丝杠工业测量中的可行性得以验证。     

基于多体系统理论的丝杠热误差补偿系统的研究

基于多体系统理论,介绍了能够补偿丝杠热变形误差的综合建模理论和方法。同时结合丝杠热变形的非线性等特点,采用径向基函数神经网络方法对丝杠热误差参数进行辨识。通过实验验证,补偿效果显著。     

高精度滚珠丝杠磨削加工误差分析

高精度滚珠丝杠是数控机床、精密仪器和仪表等设度的因素,并论述了机床传动误差、机床母丝杠安装精度、丝杠磨削热变形和力变形、砂轮主轴热变形和力变形等对高精度滚珠丝杠磨削加工的影响.为正确合理的使用机床、进而提高丝杠磨削精度提供了理论研究.     

精密长丝杠磨削热变形规律研究

研究了精密丝杠磨削过程中的内部温度分布规律,采用二维热传导模型和简化的一维模型求解了精密长丝杠的内部温度场分布规律,为精密丝杠磨削过程中热变形误差的补偿提供了依据。     

滚珠螺母的机器视觉检测

提出了基于机器视觉检测技术的滚珠丝杠副螺母的非接触测量方法。将用A102FCCD数字摄像头采集的图像经过IEEE1394数字接口卡传输到计算机。对原始数字图像实施预处理、二值化、轮廓提取及细化等处理后,将图像信息转变成宏观图形信息。在尺寸测量时,借助于图像处理中提取的边界,使用自编程序测量和计算螺母的螺距、珠心径、球面度误差、圆柱度误差及滚道锥度,其测量误差分别为0.001、0.023、0.010、0.016及0.006 mm。分析了误差产生的原因,指出光学误差是影响测量精度的主要因素。测量结果满足产品的技术要求。理论分析及实验结果表明了该方法正确可行。     

浅谈如何在技能比赛中提高梯形螺纹的加工效率

梯形螺纹是一种应用广泛的传动螺纹。如车床上的长丝杠、中小滑板的丝杠等,较之三角形螺纹,它的螺距和牙型都大,牙型侧面表面粗糙度值较小,车削时吃刀深度深、走刀快、切削余量大、切削抗力大、加工难度大,是车工专业学生必须学习掌握的一项重要技能,也是历届车工技能比赛应会试题的考核重点。     

预应力筋伸长值计算的分析与讨论

预应力筋伸长值计算公式在有关行业的现行《规范》及有关的书籍中已有一些计算公式可选用，但这些计算公式的计算结果之间存在一定的误差，这是一种公人本身存在的误差，有时这种误差比较大，从而使施工人员无所适从。通过对有关公式的计算结果进行分析，并加以修正，然后用修正后的公式计算其预应力筋伸长值，计算结果与精确值接近，从而解决了因伸长值校核不符合《规范》的实际问题。     

不同安装方式下行星滚柱丝杠副载荷分布研究

综合考虑行星滚柱丝杠副轴段刚度、螺纹牙刚度和接触刚度及安装方式、受力状态等因素,建立了行星滚柱丝杠副螺纹牙载荷分布计算模型。在对计算模型验证的基础上,详细分析了安装方式、受力状态、结构参数和牙型参数等对螺纹牙载荷分布的影响规律。结果表明,决定螺纹牙载荷分布规律的主要因素是行星滚柱丝杠副的材料参数、结构参数与安装方式,其中丝杠与螺母的轴向累积弹性变形是引起行星滚柱丝杠副螺纹牙载荷分布不均的主要原因。螺纹牙刚度对载荷分布的影响较小,随着螺纹牙刚度的减小,载荷分布不均程度逐渐降低。此外,滚柱螺纹牙个数与螺距对载荷分布的影响很大,载荷分布不均程度随着螺纹牙个数的增大或螺距的增大而增大。     

CK61315重型数控车床轴线精度的检测与补偿研究

分析了数控机床螺距误差产生的原因及误差补偿原理,利用模糊神经网络方法针对SINU-MER IK 810D/840D数控系统,详细介绍了螺距误差补偿相关的机床参数、系统变量、补偿方法与步骤。最后,介绍了螺距误差补偿应用的范围。     

移动热源在旋风硬铣丝杠温度场仿真中的应用

在旋风铣削加工滚珠丝杠过程中,丝杠上的温度场分布随着热源的螺旋移动而不断变化。为了真实地模拟铣削热源的螺旋移动,本文采用了ANSYS命令流编制参数化程序,主要包括不同温度时自然对流系数的计算、表面效应单元的应用、端面网格划分扫掠实体的建模以及利用APDL中的DO循环嵌套实现周期性循环加载等关键技术,研究了滚珠丝杠铣削加工中的温度场分布,为进一步分析计算滚珠丝杠铣削过程中的热变形误差提供了理论依据。     

滚珠丝杠副运动精度在线测量系统设计与分析

滚珠丝杠副运动精度是试验台检测的主要指标,而现在的检测手段多为离线检测,操作复杂且定位难度较高。通过设计开发一种滚珠丝杠副运动精度在线测量系统,可以实现其在线检测,对于提高检测效率和检测精度具有重要意义。文章围绕在线测量系统的硬件、原理、通讯、测量界面与结构,设计了一种滚珠丝杠副运动精度在线测量系统,并与3 m激光行程误差测量仪对同一根丝杠进行精度检测试验,对其测量值进行对比分析。结果表明:设计的在线测量系统与3 m激光行程误差测量仪相比较,前者对环境要求不高、偶然性误差小,测量曲线相对平滑,而后者测量曲线波动比较密集;两者测量曲线特征值差值小于1μm,在容许误差范围内。     

专家系统用于磨削精度控制研究

基于机械传动链的误差分析和特征计算,结合专家系统方法,建立了一个精密丝杠磨削的传动链误差补偿系统,对丝杠磨削过程实现智能补偿控制.     

车削大螺距螺纹工艺可靠性评判方法

大螺距螺杆左右螺纹面加工误差沿轴向的分布对压力机滑块的定位与重复定位精度有重要影响,车削螺纹工艺应具有高可靠性。已有的利用误差最大值评判加工精度的方法,忽略了加工误差沿轴向的分布特性,无法揭示工艺的可靠性。为此,采用相同工艺方案,进行两次车削螺距16mm外螺纹试验,构建中径误差和左右螺纹面的大小径、牙型半角、螺距误差分布行为序列,采用灰色关联分析方法,利用加工误差分布行为序列的相似性评判大螺距外螺纹工艺可靠性,并进行实验验证。结果表明,采用该方法可有效识别和评判车削大螺距螺纹工艺可靠性。