反应精馏合成乙基叔丁基醚的研究

以乙醇和叔丁醇为反应物,采用反应精馏法合成了乙基叙丁基醚。考察了进料流率、进料组成、回流比、进料位置对反应精馏的影响。     

反应精馏合成乙基叔丁基醚的研究

以乙醇和叔丁醇为反应物，采用反应精馏法合成了乙基叔丁基醚。考察了进料流率，进料组成，回流比，进料位置对反应精馏的影响。     

丙酮缩合制备二丙酮醇的研究

研究了以丙酮为原料,以阴离子交换树脂作为催化剂,采用反应精馏装置进行丙酮缩合制备二丙酮醇的缩合反应,探讨了进料位置、进料流量和回流量对反应转化率的影响。实验结果表明,选择反应区较低的进料位置和较高的回流量可以打破化学平衡的限制获得较高的转化率,转化率达40%～90%,而增加进料量对反应不利。在进料量为182mL/h,进料温度为24.0℃,回流量为2066mL/h的情况下,转化率高达92.1%。     

反应精馏生产乙酸正丁酯分析与优化

使用了Aspen Plus11.1模拟正丁醇与乙酸反应精馏生成乙酸正丁酯的反应精馏过程,对进料温度、回流比和进料位置进行了优化分析,得到了最佳工艺参数:进料温度常温;回流比为1;进料位置为第六块塔板。另外,模拟得到了反应精馏塔的温度和浓度分布,为指导乙酸正丁酯的工业生产提供了理论参考。     

反应精馏合成草酸二乙酯的工艺研究

研究了反应精馏合成草酸二乙酯的工艺条件,在自行设计的反应精馏塔内考察了挟带剂种类及用量、塔釜温度、进料速度、回流进料比对酯化反应的影响。环己烷为较适宜的挟带剂,确定了最佳工艺条件：塔釜温度为110℃,进料速度0.8 mL/min,回流比3。在最佳工艺条件下草酯二乙酯的酯化率达到92.16%。     

精对苯二甲酸生产中副产物醋酸甲酯催化精馏水解研究

在间歇搅拌釜反应器中考察了不同强酸性阳离子交换树脂催化醋酸甲酯水解效果的影响,选择Amberlyst 35型阳离子交换树脂为水解催化剂.建立了催化精馏实验装置,反应段采用捆扎包装填方式,考察了塔结构、进料水酯比、回流进料比和空速对催化精馏效果的影响.结果表明,催化精馏水解合适的条件为醋酸甲酯从反应段底部进料,水从反应段顶部进料,反应段6块理论板,提馏段5块理论板,空速0.36 h-1,进料水酯物质的量比5,回流进料体积比3,醋酸甲酯的水解率可以达到61.6%.使用Aspen Plus软件对醋酸甲酯催化精馏水解过程进行模拟,模拟值和实验值吻合较好.     

反应精馏制备MTBE的过程模拟与优化

使用Aspen Plus11.1模拟甲醇与异丁烯反应精馏制备MTBE的过程研究,对进料温度、进料位置、回流比进行了灵敏度分析,得到较佳工艺参数为:进料温度是70℃;进料醇烯物质的量比是2∶1;进料位置是第10块塔板;回流比是5。模拟得到了反应精馏塔的温度和浓度分布,指导MTBE的工业生产提供参考。     

草酸二乙酯的生产工艺研究

研究了反应精馏合成草酸二乙酯的新工艺。在反应精馏塔内考察了挟带剂种类、塔釜温度、进料位置、回流进料比、原料醇酸物质的量比对酯化反应的影响,得到了优化的工艺条件,酯化率达90%。     

ASPEN模拟反应精馏生产醋酸甲酯及工业化探讨

采用Aspen Plus软件模拟催化反应精馏生产醋酸甲酯的工艺过程。考察操作压力、醋酸进料位置、回流比和醋酸/甲醇进料比对反应精馏塔塔顶醋酸甲酯纯度的影响。得出反应精馏塔优化操作条件为:操作压力1atm、醋酸在第5块板进料、回流比为1.9、酸醇比为1.6。在模拟计算的基础上,初步探讨工业化装置设计的技术关键点。     

反应精馏制备甲缩醛的过程模拟与优化

使用Aspen Plus11.1模拟甲醇与甲醛反应精馏制备甲缩醛的过程,模拟过程采用了NRTL模型,对进料温度、进料位置、回流比进行了灵敏度分析,得到了较佳工艺参数为:进料温度40℃,进料醇醛摩尔比2∶3,进料位置为第9块塔板,回流比8。模拟得到了反应精馏塔的温度和浓度分布,对于甲缩醛的工业化生产有着重要的作用。     

反应精馏生产甲缩醛工艺的研究

对合成甲缩醛反应精馏过程进行了模拟和实验,分析了过程操作参数回流比、进料位置、醇醛进料摩尔比的变化结果的影响,模拟结果表明,当精馏段级数为11,反应段级数为26,提馏段为5,回流比为3,甲醇和甲醛的进料位置分别为第37级和第12级,甲醇/甲醛(摩尔比)=2.1时,塔顶可得到质量分数大于99.5%的高纯度甲缩醛。并通过反应精馏实验对模拟结果进行验证,实验结果与模拟结果吻合较好。     

离子液体催化反应精馏合成乙酸乙酯工艺模拟

为研究离子液体在反应精馏中的作用,采用离子液体1-丁基-3-甲基咪唑硫酸氢盐（[BMIM]HSO₄）作为催化剂,对乙酸和乙醇合成乙酸乙酯的反应精馏流程进行了计算模拟。在确定了参数的酯化反应动力学的基础上,用Aspen Plus软件建立了反应精馏流程,研究了催化剂用量、精馏段理论板数、反应段理论板数、乙醇进料位置、进料摩尔比、持液量及回流比等参数对反应精馏过程的影响。研究结果表明,塔顶乙酸乙酯的质量分数随催化剂用量、精馏段理论板数、反应段理论板数和持液量增大而增大,工艺流程存在最佳回流比以及最佳进料酸醇摩尔比。得到的优化条件如下：离子液体与乙酸摩尔比为1：2.5,进料酸醇摩尔比为4：1,理论塔板数为21块,乙酸和催化剂在第7块理论塔板进料,乙醇在第19块理论塔板进料,塔板持液量0.1L,回流比为4,塔顶乙酸乙酯的质量分数可以达到98.73%。     

催化精馏法回收稀醋酸

采用催化精馏法回收稀醋酸.考察了反应段高度、醇酸进料摩尔比、回流比、甲醇进料状态等因素对醋酸转化率的影响.综合考虑各影响因素,得到适宜的设备参数和操作条件:催化剂填充段长度1.17m,醇酸比2:1,回流比4:1,甲醇以饱和蒸汽进料.采用催化精馏工艺可提高醋酸转化率32%,带来资源回收的经济效益.     

催化精馏合成乙酸丁酯的工艺研究

以乙酸和丁醇为原料,阳离子交换树脂为催化剂,采用固定床反应器和催化精馏塔对乙酸丁酯的合成工艺进行研究。以捆扎包的方式装填催化剂,研究了进料位置、空速、回流进料比和醇酸比等对乙酸丁酯收率和塔釜产品乙酸丁酯含量的影响,获得了合适的工艺条件为醇酸反应液经固定床预反应后从反应段上部进料,体积空速0．235h^-1,回流进料比0．6,醇酸物质的量之比1：1。在该工艺条件下,丁醇转化率为99．46％,乙酸丁酯收率为97．58％,塔釜乙酸丁酯的浓度为98．75％。考察进料乙酸浓度对该工艺的影响,结果表明乙酸浓度在90％～99％,丁醇的转化率、乙酸丁酯产品收率及产品纯度受乙酸浓度的影响很小。     

反应精馏法制备醋酸甲酯的研究

以醋酸、甲醇为原料,以浓硫酸为催化剂,对反应精馏法制备醋酸甲酯的过程进行了实验研究。着重考察了回流比、进料中醋酸摩尔分率、塔板数及混酸进料位置等因素对反应转化率和塔顶产品中醋酸甲酯含量的影响,并得出最佳的工艺条件。     

PROⅡ对反应精馏系统的模拟分析

乙酸甲酯的制备是反应精馏在工业上的典型应用。采用美国SIMSCI公司开发的化工流程模拟软件PROII,模拟催化反应精馏法制备乙酸甲酯过程,分析了塔的操作压力、回流比、甲醇的进料位置以及甲醇过量程度等参数对反应精馏塔分离效果的影响。模拟结果表明,较低的操作压力有利于该反应的进行,反应精馏塔的最佳回流比为1.80~2.15,甲醇宜在反应区的底部进料,甲醇与乙酸的摩尔比宜为1.2∶1。     

催化精馏过程制备乙酸乙酯的研究

以自制的填料型SO2-4/Al2O3-Al和SO2-4/ZrO2-Al2O3-Al固体酸为催化剂,在直径30 mm的不锈钢催化精馏塔中进行乙酸乙酯的合成研究,考察了回流比、进料酸醇摩尔比、进料流量等操作参数对反应和分离过程的影响.结果表明,适宜的操作条件为回流比为3,酸醇摩尔比为5,乙醇进料流量为1 mol/h.     

流化催化精馏制备醋酸异戊酯的研究

在φ３０填料塔中研究了催化剂随物料流动的催化精馏过程。对醋酸与异戊醇酯化反应体系．考查了催化剂用量、进料酸醇比、进料位置、回流比、水相回流位置等因素对过程的影响。在选定的实验条件下,塔顶产品的酯含量达 ９５．１１％。酯对醇的单程转化率超过 ９５％。     

乙酸与甲醇酯化反应精馏技术的研究

通过自制的反应精馏实验装置,考察了进料醇酸摩尔比、回流比和进料位置等的变化对所得乙酸甲酯浓度以及转化率的影响;并对乙酸与甲醇酯化的反应精馏过程进行了模拟计算.通过模拟计算结果与实验数据的比较,不仅证实了实验所得的结论,还获得了难以通过实验取得的结果.     

反应精馏隔壁塔合成氯乙酸甲酯的研究

以反应精馏隔壁塔工艺替代常规反应精馏工艺合成氯乙酸甲酯,并对反应精馏隔壁塔工艺流程进行优化,考察了进料位置、进料量、回流比、FS气相分配比等对产品质量分数和能耗的影响,并得出优化后的各操作参数。在此操作参数下,隔壁反应精馏塔的产品质量分数达到99. 98%,与常规反应精馏工艺相比节约能耗19. 6%。