盐酸超声波深度计试制小结

我厂工业盐酸的生产,过去采用绝热吸收方法,吸收后成品盐酸温度能反映盐酸的浓度,现在采用外冷却膜式吸收。生产过程中,成品质量只能采用尾气吸收塔的稀盐酸温度粗略地反映。但是此方法和冷却效果关系甚大,使生产不易控制,产     

土接硫应用陶瓷泡沫吸收塔试车报导

(一)原有设备存在的问题 我厂原有一套土接硫,最高日产量达到1.2吨(100％H_2SO_4),但一般仅稳定在600—700公斤/天,尚未达到日产1.5吨的设计要求,经分析研究后,主要存在下列问题: (1)吸收系统与焚矿、转化系统不平衡。焚矿系统的块矿炉炉膛面积为3.2平方米,转化器分为四极,共可放钒触媒0.6—0.8立方米,但吸收系统的三座填料吸收塔,仍用日产500公斤(100％H_2SO_4)设计时的旧塔,中放φ25×25=3陶圈,其有效高度三塔总共仅2.57米,再加上酸泵淋洒密度仅0.3立     

三合一炉稳定生产小结

我厂三合一炉(正名合成吸收塔),原系锦西化工厂根据本厂小试验,参照国外样本为甘肃永靖化工厂设计的。我厂氯化氢工段采用三合一炉脱吸法生产高纯度氯化氢,所以就采用了此设计图纸。设备由辽阳石墨制品厂制造。三合一炉于1973年10月份首次点火,到1975年9月近两年的使用时间里共点火100余次,生产出的盐酸除供我厂氯碱车间盐水中和使用外,还出售少量商品盐酸(222.5吨)供宜昌地区使用。共生产出树脂粉1500吨以上。两年来的生产实践表明,三合一炉是一种结构紧凑、传热效率较高、拆装检修方便,设备材料过关,操作简便易行的好设备。     

盐酸降膜吸收器的改革

盐酸2#系统吸收部分,采用降膜式吸收,是1973年学习衢化经验,用一台15M~2管式石墨热交换器进行改装的,改装后之吸收器如附图所示,该次运转一般尚可,能降低废水含酸,提高吸收效率,但有一严重缺点,是单管的负荷大造成温度高寿命短,当时设计是根据外厂资料介绍,单管负荷如:1T31％盐酸/根日,我厂的合成炉是日产30T31％盐酸,所以安了35根吸收管,按设备利用情况算大约2T31％盐酸/M~2日,对日产30T31％盐酸之合成炉该吸收器勉强可对付,但要提高产量,还有困难。     

改革盐酸降膜吸收器挖掘合成炉潜力

我车间盐酸2～#系统吸收部分,采用降膜式吸收,是73年学习衢化经验,用一台15米～2管式石墨热交换器进行改装的。改装后之吸收器如附图所示。该次运转一般尚可,能降低废水含酸,提高吸收效率,但有一严重缺点,即单管的负荷大,造成温度高,寿命短。当时设计是根据外厂和文献介绍,单管负荷为:1吨31％盐酸/根·日,我厂的合成炉是日产30吨31％盐酸,所以安了35根吸收管,按设备利用情况大约2吨31％盐酸/米～2·日,对日产30吨31％盐酸之合成炉,该吸收器勉强可对付,但要提高产量,还有困难。后来因合成炉改为日产45吨31％盐酸,所以吸收器能力小就成为突出的矛盾。     

玻璃钢吸收塔使用效果好

目前,在我国制造盐酸是用水吸收氯化氢气,工艺上采用降膜吸收塔二次吸收。吸收过程中,由于各种因素的影响,仍有很少一部分氯化氢气没有被吸收,白白损失掉,并且造成环境污染。回收这些氯化氢的工艺有两种,一种是采用喷射泵吸收循环使用,另一种是增加一级吸收塔,吸收液进二次膜式塔作吸收液。 我厂原采用的是二次吸收,尾气用喷射     

波纹填料在氯化苯制酸工艺中的应用

1 前言目前,氯化苯生产厂家在处理氯化产生的盐酸气工艺方案时,一般采用降膜吸收法和绝热吸收法。由于该两种方法各有利弊,故大多数厂家,只能择其优,而不能求全。降膜吸收法:采用膜式吸收塔进行制酸,氯化氢和水溶解时,放出的热量,通过膜式吸收塔管间通冷却水移出,塔内温度不变,生产盐酸的温度恒定。该法吸收效率较高,通常膜式吸收塔后,再串一只填料吸收塔(内填拉     

盐酸工艺技改及对环境污染治理

1991年初,我厂对盐酸工段进行了扩建技改。技改后,盐酸工段生产工艺、设备、规模能力及环境污染治理等方面都有明显的改善。改进后的工艺有以下特点: (1)采用5吨/班合成钢炉,两开一备三套装置,生产能力由年产31％盐酸3500吨增至13000吨,从根本上解决了氯碱平衡生产的矛盾。 (2)合成炉灯头采用三层套管式,采用氢包氯燃烧方式,使氯与氢得以充分化合,使吸收段降膜吸收塔吸收率达到80％以上,尾气塔温度恢复到正常范围,在60℃左右。     

静态混合器在化工节能中的应用

我厂有铁制夹套合成炉5台,石墨夹套合成炉1台,其中石墨合成炉的设计能力为日产100％HC1 32 t,合成炉后接着有一段石墨冷却管,管内为氯化氢气体,管外为自来水,根据雷诺数判断,管内HC1气体流动类型为湍流,由于传热速率的影响,致     

盐酸工段集测及自动调节

盐酸生产主要由合成和吸收两个工序组成,主要设备是合成炉,吸收塔及尾气塔,操作条件较差。我厂仪表车间与盐酸工段,在厂党委的领导下,高举《鞍钢宪法》伟大红旗,从本厂.盐酸生产的实际出发,采用QDZ-Ⅱ系列气动单元组合仪表,对氯气流量、氢气流量、氯化氢气体流量进行恒定调节,并由自动调节稀酸温度来稳定盐酸浓度,同吋对氯、氢气总压力、合成炉喷出压力及注加水流量,废水含酸等参数作了指示记录等检测。取得较好效果,改善了操作条件,稳定了生产。盐酸工段同样的设备较多,合成四套,吸收六套,三合一塔等每套都独立操作,所以对仪表亦按套配备。对自控方案用于处理付产盐酸气,因其内含有未反应完的氯气,为保护环境,防止氯气外冒,     

石墨板的粘接

在我厂盐酸生产中,合成炉出来的高温氯化氢气体是经过铸铁管在空气中冷却和石墨管在水中冷却后才到吸收塔(经稀盐酸吸收制成工业盐酸)。因石墨管无现货,我们是用4块石墨板经改性环氧胶拼接起来的。     

三合一炉好

我厂聚氯乙烯车间氯化氢工段采用辽阳炭素厂生产的块孔式石墨三合一炉(外壳为钢)生产合成盐酸,然后脱吸得高纯氯化氢。这种三合一炉自1973年10月点火以来,已运转拾多年,目前仍在正常运转。三合一炉规格为φ550×5500mm,每台可与3000吨/年 PVC 配套(相当十月产35%盐酸700吨)。这种三合一炉与铁合成炉、膜式吸收相比有下列特点:结构紧凑、占地面积小、生产强度高、耐腐蚀、盐酸质量好、设备投资少(其价格仅相当于一台膜式吸收塔)等。因而,近年来许多厂家在改造和新建氯化氢工段时,开始采用这种     

合成盐酸供水的改革

1存在问题我厂现使用的氯化氢工段厂房是八十年代初设计建造的．楼顶标高20m（地面为基准）。1990年氯碱系统扩建投产后将原二套绝热吸收装置改为二套双级降膜吸收装置，其中二级降膜塔及喷射系均安装在楼顶平台上，其吸收水进口和真空水上水口标高均为21m左右。因厂房高度限制，尾气吸收塔已无法安装，因此从二级降膜塔出来的尾气直接经喷射泵抽走排入大气中，喷射泵含酸下水排入地沟，降膜塔及石墨冷和器冷却水排入循环水沟回收利用，合成炉冷却水供给洗澡房，而供水全部都用自来水，循环水（全厂共网的）为备用水源。在多年的生产实践中…     

玻璃—塑料膜式吸收塔

我厂合成盐酸工段于72年技术改造后一直采用膜式吸收新工艺,所用膜式吸收塔系石墨制品。使用过程中由于石墨管受介质Cl_2、HCl等腐蚀有渗漏现象。防腐小组在党支部的正确领导下,受氯干燥玻璃一塑料冷却器,冷却湿氯气的启示,根据具体情况于75年自行设计和试制了玻璃—硬聚氯乙烯膜式吸收塔并应用于盐酸生产。经过近两年的实践,效果良好,完全可以取代原石墨膜式吸收塔生产合成盐酸。     

“三合一炉”好

大家都知道,盐酸是工业上常用的基本化学原料之一,它在有机化工、冶金、轻纺、食品和制药工业上得到了广泛应用.我国合成盐酸生产方法有三种:1. 铁合成炉——膜式吸收塔法. 2.石墨合成炉——膜式吸收塔法. 3.三合一炉法. 我国,绝大多数合成盐酸厂家,目前仍采用工艺流程长、腐蚀严重的铁合成炉——膜式吸收塔法,其致命弱点是铁合成炉     

加强氢气脱水 提高设备寿命

用氢、氯气合成氯化氢的生产,我厂于五十年代投产。由于合成盐酸和PVC树脂的社会需求量不断增加,产量和设备就随着扩大,合成炉由原来的日产10t/炉、30t/炉、50t/炉达到现在的75t/炉。炉子的形状也由原来的橄榄式改为现在的锥形(或锥形夹套式)。盐酸产量由原来的1000t/年达到88年的4.7万吨,PVC树脂产量也由当初的500吨/年达到88年的一万吨以上。这就要求氯化氢生产的设备使用寿命要长,生产要稳定。在六十年代,合成     

利用盐酸沸点连续控制吸收塔盐酸浓度

氯碱厂合成盐酸或者副产盐酸都有盐酸吸收装置.在负荷处于波动的情况下,为了保证盐酸能达到合格浓度要求,吸收注加水需要加以频繁的调整.用人工取样测定比重是最常用的控制方法.在绝热吸收塔的操作中,有经验的老工人根据盐酸的温度对其浓度作大致的预测和控制,是行之有效的.     

盐酸超声波浓度计

工业盐酸的生产,过去采用绝热吸收方法,吸收后成品盐酸温度能反映盐酸的浓度。现在采用外冷却膜式吸收,生产过程中,成品质量只能采用尾气吸收塔的稀盐酸温度粗略地反映。但是此方法和冷却效果关系甚大,使生产不易控制,产品质量不能保证。在同济大学声学研究室的大力协助下,经过几个月的努力,已制出样机,在生产上运行了4个月,取得了较好的效果。     

开发专利技术 提高三合一炉的产能和安全可靠性

由于对ＹＫＳＬ型三合一石墨盐酸合成炉的结构作了重大改进，尤其是开发了均布吸收液专利技术使合成筒内壁无干壁，参及强化传热专利技术，不仅已实现了体积产酸率与吸收面积产能均超过了国际先进水平，而且大大提高了三合一炉的安全可靠性。     

用降膜吸收塔吸收氯乙烯合成气中的氯化氢制盐酸

一、前言在乙炔——氯化氢合成氯乙烯的生产中,为了提高乙炔转化率,延长触媒寿命,降低生产成本,一般控制氯化氢过量5～10％,过量氯化氢在粗氯乙烯后处理过程中被除去。原工艺采用填料水洗塔与碱洗塔串联除去粗氯乙烯中的氯化氢,酸性下水量大,污染环境,腐蚀地基、厂房,还造成氯乙烯的大量溶解夹带损失。我厂采用降膜吸收塔循环吸收过量的氯化氢做盐酸,酸浓度可达20～22％,最高可达33％,粗氯乙烯经过降膜吸收塔处