板料冲压过程的数值仿真与参数优化

采用有限元动态分析技术，采用HILL屈服准则，模拟了板料拉深成形的过程．结合实验拉深进行比较，模拟结果与实验数据符合。应用0．618一维搜索优化方法，在数值模拟中对压边力进行了优化，为实验中压边力的确定提供了参考数据。     

基于数值模拟的拉深筋结构参数离散优化

文章在综合考虑拉深筋阻力及板料变形两方面影响的基础上,提出了拉深筋结构参数优化模型,建立了基于数值模拟技术的拉深筋结构参数离散优化算法——DGPOP算法。该算法融合了以往的拉深筋研究工作,具有很高的计算效率和计算精度。算法采用MSC.Marc软件作为数值模拟平台,并通过实验对数值模拟模型进行了校正。优化程序采用Python语言开发,内嵌于MSC.Marc软件中。实算表明,该算法收敛快,计算结果可靠,便于在工程实践中应用。     

数值模拟对薄板冲压成形工艺设计的优化

成形数值模拟是板料冲压加工领域中的虚拟制造技术。通过研究薄板冲压成形数值模拟关键技术(弹塑性本构关系、单元技术以及积分求解策略)，将一个简单零件的拉深模拟所进行成形工艺参数的优化设计，应用在某轿车结构件——风窗横梁加强板，根据数值模拟的计算结果，通过修改坯料尺寸、压边力和拉深模压料面形状等工艺边界条件，来实现复杂拉深件成形工艺参数的优化设计，最终获得符合质量要求的产品拉深件。     

基于数值仿真的汽车轮罩拉深型面设计研究

采用有限元分析软件Dynaform对汽车轮罩的拉深成形过程进行了数值模拟仿真。对零件拉深型面进行了设计,重点对工艺补充面形式和拉深筋分布方式进行了优化分析,比较了2种工艺补充面和3种拉深筋分布方式状态下零件的应力、应变状态以及成形性能。获得合理的工艺补充面和拉深筋分布方式。模拟结果表明采用优化的拉深型面可以有效地改善零件角部材料的流动状况,提高成形质量。     

后地板纵梁前段拉深数值模拟及工艺参数优化

以汽车后地板纵梁前段为研究对象,基于Dynaform软件对其进行拉深数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出冲压成形板料产生缺陷的原因,结果表明,通过优化压边力和拉深筋的方法能显著改善板料的成形性,缩短零件开发周期,降低了制造成本。     

轿车前地板焊缝移动研究及仿真分析

前地板属于扁平拼焊板汽车覆盖件,在拉深成形后出现零件刚性不足、焊缝移动等质量问题.针对这些质量问题,在拉深型面中采用拉深槛以提高零件成形的刚度,并通过有限元分析软件Dynaform对其拉深成形中出现的破裂、焊缝移动等现象进行研究,分析产生缺陷的原因,提出工艺改进措施,如增加加强筋和进行焊缝移动补偿.模拟结果表明,优化的拉深成形结果良好,加强筋的设置不仅增加了零件的刚性,而且能一定程度抑制焊缝的移动,同时焊缝反向补偿的方法对焊缝移动的进一步控制起到了有效作用.最后通过实际生产得到了合格的零件,验证了优化结果的可靠性.     

等效拉深筋在钣金成形数值模拟中的设置及优化

采用有限元软件模拟了某汽车内饰板的拉深成形过程,通过设置等效拉深筋作为材料流动控制手段。首先通过对某简单形状零件拉深成形过程的模拟得出拉深筋参数的设置对模拟结果的影响规律,然后对内饰板拉深筋模型进行多次模拟和修改,通过在容易起皱的区域布置双重拉深筋作为最终的拉深成形优化方案,改善了零件表面的成形质量,能获得成形质量良好的拉深件。     

基于智能优化的汽车内板件回弹控制

针对汽车内板件冲压回弹缺陷,基于eta/DYNAFORM软件对不同工艺参数下汽车内板件的拉深成形过程进行数值模拟,采用正交实验设计方法分析压边力和多处拉深阻力等工艺参数对成形回弹量的影响;基于人工神经网络技术,建立板料拉深成形各工艺参数和成形回弹量之间的网络关系;并基于遗传算法对各工艺参数进行优化设计。实验表明,数值模拟、神经网络模型和遗传算法优化可靠,从而为实际生产提供了理论依据。     

汽车油底壳一次拉深成形减薄率控制研究

运用Dynaform数值模拟软件,对汽车油底壳拉深成形过程中的拉深筋、压边力、毛坯形状、摩擦因数等多种工艺约束参数进行综合数值模拟,获得油底壳制件塑性成形的优化工艺方案。汽车油底壳最终拉深成形方案为不设置拉深筋,压边力取600 k N,摩擦因数取0.1,毛坯形状为圆弧化八角形,制件一次拉深成形后减薄、起皱、破裂等缺陷明显减少,生产的制件成形质量良好。     

异形不锈钢消声器壳体拉深工艺的优化

利用塑性有限元方法对某异形不锈钢消声器壳体零件的冲压成型工艺进行了数值模拟和优化.研究发现,采用一次整体拉深工艺成型这类拉深件很难保证质量,需要进行多次成型.在此基础上,利用数值分析和正交试验方法优化了冲压工艺和模具结构参数,为实际生产提供了重要参考.     

电动汽车点火外壳的成形模具设计

介绍了一种利用落料拉深复合模对08Al进行拉深,使其经过落料拉深以及4次单工序拉深等5个工步,最后将余料在车床上切除的成形模具设计。     

异形件成形工艺与模具设计

分析了异形件成形工艺,利用UG和Dynaform软件确定了零件的毛坯形状及尺寸,介绍了异形件落料拉深复合模结构设计和工作过程,对异形件拉深过程进行了数值模拟,根据模拟结果分析了成形性能。     

侧冲缺口-横向冲切落料拉伸级进模

针对拉伸零件的结构特点，分析了其成形工艺，确定了排样图，设计了一幅侧冲缺口-横向冲切落料拉伸级进模。重点介绍了侧冲缺口结构设计，横向冲切结构设计，3次拉伸结构设计等等。对类似零件模具设计具有一定的参考作用。     

薄壁宽凸缘筒形件级进模设计

以薄壁宽凸缘筒形件级进模的设计为例,介绍了采用带料切口连续拉伸方法,包括步距冲裁、切口冲裁、连续拉伸、冲孔、翻边和落料,生产效率较高。叙述了冲压工艺设计计算的要点,可供同类模具设计参考。     

圆筒复合模设计

对圆筒复合模进行了研究和设计,介绍了圆筒复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细分析了带凸缘圆筒零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中提出了反拉深和凸缘切边工艺,实现了落料、拉深、反拉深和切边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

基于AutoCAD2000的冲压工艺计算方法的探讨

以吊耳加强板为对象，探讨了在AutoCAD2000环境中，借助于其“查询”功能，对冲压工艺计算中的冲裁中，拉伸力，冲裁压力中心和拉伸压力中心等进行辅助计算的方法。该方法具有计算准确，快捷，方便的优点，值得在模具设计中推广。     

上盖冲压工艺与模具设计

根据某上盖零件的结构特点及技术要求,通过对各工艺方案进行分析比较,设计了落料-拉深-冲孔-翻边复合模,即在一个工位同时完成落料、拉深、冲孔和翻边4个不同工序的复合模结构.详细介绍了模具的工作过程及设计要点,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.经实际生产验证,此套模具大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了上盖的形状及尺寸精度,提高了企业的经济效益.     

降低门槛内板制造成本的工艺方案

基于AutoForm软件在零件设计及工艺开发的应用,调整门槛内板搭接关系,优化其造型平面高度差,取消法兰台阶,使零件具备由拉深工艺改为落料成形工艺的前提和基础。生产工艺更改后可省去拉深模,减少了修边工序,降低了生产成本。结果表明:门槛内板的材料利用率提高了17%,节约成本约16万元,为汽车冲压同步工程提供了零件优化案例。     

基于AutoCAD2004的复杂冲裁件压力中心计算

基于AutoCAD2004的三维制图功能及其MASSPROP等命令，利用体积等效原理，自动计算各种复杂轮廓形状的冲裁件的压力中心，即使在同一材料中存在不同料厚、或同一；中裁件中存在不同材料的情况下，也可准确计算出冲裁件的压力中心。     

冲裁凹模的自动设计

针对冲压模具的凹模设计 ,提出了一种新的确定凹模外形尺寸和生成凹模零件图的方法———三角形法。利用三角形法可求出冲裁件的最小外接圆 ,并根据模具的装配要求和凹模的强度要求确定凹模的最佳外形尺寸 ,从而通过计算机程序实现冲裁凹模的自动设计。