注塑成型工艺对包塑成型嵌件变形的影响

利用ANSYS Workbench软件对汽车接插件成型过程中嵌件受力变形进行分析,分析细针状嵌件在注塑成型过程中的变形情况。采用包塑成型的优化工艺方案,先设计一个工艺过渡件,对细针状嵌件进行定位,再将工艺过渡件以嵌件的形式进行注塑成型,并对其嵌件受力进行分析。实际生产表明,应用包塑成型重叠注塑工艺可以提高产品质量,使其满足使用要求。     

橡胶注压工艺仿真—嵌件对热融合和制品质量的影响

在橡胶加工业中,嵌件与橡胶复合,进而模压成型是经常采用的工艺方法。但是,在生产系统中,橡胶件、嵌件、模具、加热元件和其他组件之间的相互作用非常复杂,它们对工艺设置和部件质量的影响,很少有人予以研究。不了解这些相互作用,会使模压件产生某些意外的质量缺陷。文中介绍了如何使用SIGMASOFT进行3D工艺仿真,来详细研究这些相互作用。文中模拟了3种工艺配置,分析了嵌件材料变化及工艺参数设定的影响。     

一种带有导电片嵌件塑件的二次成型方法

介绍了一种解决注射模中金属嵌件单侧外露和需多方向配合的成型方法。先设计一个工艺过渡件,成型定位嵌件,再将工艺过渡件以嵌件的形式放入二次成型模具中注射成型出塑件,解决了直接放入金属嵌件易发生侧向偏移的技术难题。实际生产表明,该成型方法的模具结构简单、操作方便,产品成品率高。     

微车后灯外罩注塑工艺优化

灯具外罩通常用透明PMMA制作,外罩采用两次注塑成型,先做成嵌件,然后把嵌件放在另一副模具中注塑合成,通过对嵌件、外罩注塑成型工艺等的介绍,围绕外罩产品特点,进行产品重量的控制,用重量控制法达到产品质量。经生产实践验证,用重量控制法优化工艺能满足外罩成型要求,符合生产需要,操作简便可行,产品能得到用户的认同。     

聚甲醛双齿轮成型加工工艺研究

主要讨论聚甲醛双齿轮的成型工艺技术，重点分析了选材，嵌件处理，注射成型工艺和制件热处理等工艺因素，带有一个铝合金组合嵌件且两副齿的轴相互垂直的双齿轮最初采用尼龙制造，由于尼龙的吸湿性，金属嵌件注塑前没有进行热处理，注塑工艺上没有采取适当措施等原因，造成了双齿轮的同轴度垂直度严重超差，达不到设计要求，通过采取合理选材，嵌件热处理和成型工艺优化及制件热处理等措施，生产出满足设计要求的制品。     

激车后灯外罩注塑工艺优化

灯具外罩通常用透明PMMA制作，外罩采用两次注塑成型，先做成嵌件，然后把嵌件放在男一副模具中注塑合成，通过对嵌件、外罩注塑成型工艺等的介绍，围绕外罩产品特点，进行产品重量的控制，用重量控制法达到产品质量。经生产实践验证，用重量控制法优化工艺能满足外罩成型要求，符合生产需要操作简便可行，产品能得到用户的认同。     

带镀银嵌件尼龙1010注塑制品的加工

从尼龙(PA)1010注塑制品的工艺入手,结合镀银嵌件的特点,对PA1010制品设计、成型工艺、操作要领等进行了试验,找到了确保镀银嵌件不因注塑受热而发生表面变色的有效方法,并确定了合理的注射成型工艺。发现采用低温成型不仅有利于PA1010注塑制品冲击强度的提高,而且对镀银嵌件镀层的质量起着至关重要的作用;采用250℃以上的高温将导致镀银嵌件镀层变色;针对该种注塑制品的各种成型缺陷提出了相应的对策。     

金属嵌件对注射成型件翘曲变形的影响

金属嵌件注射成型存在研发周期长、成本高且质量不易保证等缺点,以手机面板为例,应用正交实验结合Moldflow模流软件,探讨最小翘曲变形量的最优成型工艺参数,通过调整保压压力、塑料温度、嵌件厚度能有效降低翘曲变形量。由于手机面板金属嵌件的比例较大且为显著影响因子,基于Abaqus研究金属嵌件结构参数对注射件的翘曲变形影响,发现厚度为0.4 mm的不锈钢SUS301嵌件能大幅增加注射件稳定性,但0.3 mm厚度的嵌件不仅能满足短小轻薄特性,也符合强度要求,通过MPI分析了几种常用嵌件材质与塑料原料对注塑件翘曲影响的特性,为实际金属嵌件注射生产提供了合理的依据。     

塑料超声波嵌插技术

超声波嵌插是将金属件嵌入塑料工件的装配方法。它兼具传统嵌件模塑高性能强度与脱模后安装的优点。可同时嵌插多个嵌件,适合于自动化、大批量生产。本文对超声波嵌插原理及过程、嵌插适应性、嵌插设计、工艺参数、设备要求、特点、常见问题分析及处理进行了论述。     

嵌件成型的自动化生产

嵌件的成型一直为复杂工艺所困挠，一家公司通过技术创新使之自动化，缩短了循环周期，改进了产品质量，提高了生产效率。     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计

根据塑件镶件注塑成型的需要,运用旋转式双色成型原理,设计了一种双模复合式自动化嵌件注塑模具。在工作时,模具由2副子模具组成,其中注塑模用于嵌件的注塑,装料模用于嵌件的自动装配。2副子模具的动模结构相同,不同的是两者的定模结构,注塑用的定模机构为模腔形式,而镶件装配用的定模机构则安装了嵌件装配机构。嵌件装配机构中,其自动装配机构包括3个子机构,嵌件送料机构用于嵌件的送料输送,嵌件排位机构用于8个孔腔槽中嵌件的排位,模板压杆机构将8个嵌件推入嵌件杆顶端,待旋转模架做180°旋转后进行注塑,完成塑件的自动化注塑。注塑模具中,注塑模具结构为1次开模,2次顶出的结构形式,2次顶出中,1次用于嵌件从嵌件顶杆上顶出分离,第2次顶出用于塑件的侧凹抽芯和完全顶出脱模。模具结构形式新颖,嵌件装料机构设计巧妙,灵活地运用双色模注塑原理,实现了带嵌件塑件的自动化注塑生产,具有较好的生产实用价值。     

聚四氟乙烯在环氧树脂模具中的应用

环氧树脂成型工艺是很关键的．尤其是模具结构,在有关绝缘件方面的产品对其要求甚为显著;本文主要介绍了聚四氟乙烯（又称塑料王）在模具结构设计中的应用,包括模具浇口工艺,嵌件密封技术以及嵌件固定结构三个方面介绍。     

带嵌件的音频插口开关动片组件注塑成型工艺与模具设计

介绍了一种带开关端子的音频插口,分析了带嵌件的开关动片组件的结构和成型要求,研究了玻璃纤维(GF)增强的尼龙66塑料的成型工艺和模具设计要点。嵌件设计为料带形式,设置三点定位单个制件嵌件,利用料带上导正孔定位料带。采用点浇口三板式模具和镶拼式成型零件。设计分布均匀合理的顶针分别作用于嵌件和塑件。经计算,模具可不设置水路冷却,可经模具自然散热完成冷却。实践证明,注塑成型工艺合理,模具结构稳定可靠。     

复合熔芯用于复合材料模压成型的研究

以低熔点合金与钢芯嵌件组成的复合熔芯,通过模压成型工艺,可以制造不易于脱模的结构复杂的复合材料件。针对传统熔芯模压成型工艺的缺点,提出了复合熔芯模压成型的基本原理,介绍熔芯材料的选择以及复合熔芯的特点和结构设计准则。结果表明,采用复合熔芯可行,工艺可靠、减少耗能,有效地提高了低熔点合金的使用效率和产品的生产效率。     

金属嵌件对复合材料支架性能的影响

与无嵌件注射成型工艺相比，采用注射成型的方法制得的金属嵌件的强度显著提升，但是，存在翘曲、粘接强度较低等质量缺陷。以航空发动机滑油箱支架为例，研究了熔体温度、模具温度、保压压力和嵌件厚度对金属嵌件复合材料支架的翘曲变形的影响，同时分析了不同环境温度和粘接强度对支架应力的影响。结果表明，嵌件厚度是造成制品产生翘曲变形的重要因素之一，结合翘曲和质量指标，当嵌件厚度为3 mm,工艺组合为A₁B₄C₄D₃时，熔体温度为370℃、模具温度为205℃、保压压力为70 MPa、嵌件厚度为3 mm,方案最优；与粘接强度对支架应力的影响程度相比，环境温度对应力的影响更大。     

带嵌件结构的塑料钥匙注塑模设计

分析了带金属嵌件结构塑料钥匙的工艺特点,介绍了带金属嵌件塑料钥匙注塑模具结构设计的要点和模具工作过程。模具型腔采用组合式结构,小型芯和推管成型塑料件上带凸台的工艺孔,利用弹簧和卡槽固定嵌件保证其在型腔中的位置,推出机构采用推杆和推管组合结构。模具结构合理,运行可靠,可以实现自动化生产。     

竖式嵌件注射机

美国米拉克隆(Milcron)公司新推出1款MagnaV竖式嵌件注射机，具有生产速度快、模塑精度高、生产效率高，更换模具方便容易等特点。该公司称，这种嵌件注射机目前生产有合模力为30t、50t、80t等3个型号，是生产汽车、医疗器械、电子电气产品和其它含有精密嵌件等产品的理想设备。Magna V设计采用了该公司的Xtreem PC机控制装置、数字定位装置、数字液压装置和敞开式无拉杆C框架闭合装置技术，可使模具和抽芯气缸增大，超过模板边缘范围。扩大了30%的注射量，这样使在较小吨位的嵌件注射机上使用较大型的信息处理器，简化模具安装，同时改…     

注射成型熔接线区域流动诱导双折射行为

带有熔接线的透明聚苯乙烯平板制品通过带嵌件的模具注射成型,利用光弹测试考察了不同工艺条件下的制品双折射行为,探讨了嵌件造成的相邻熔接线区域熔体流动行为及对制品双折射分布的影响。结果表明,保压压力和熔体温度对制品双折射整体分布影响明显;嵌件后熔接缝区域与制品其他区域的双折射行为有较大差异,其变化与熔体相遇后流动行为和熔接部位分子取向分布有关;制品最大双折射值出现在嵌件后一定距离处。热收缩实验进一步验证了上述结果。     

带金属嵌件的蜗杆注射模具设计

通过对带金属嵌件的塑料蜗杆的工艺分析,介绍嵌件注射模具的结构和设计要点,给出了一种有效的金属嵌件固定方式,同时所设计的中央导轨解决了细长滑块的平稳运动,实现了塑料制件的顺利顶出和生产.该模具在实际应用过程中动作平稳可靠,所成型的塑料制件的质量符合设计要求.