加氢裂化装置高压空气冷却器的腐蚀失效分析

结合改造前后的空气冷却器结构、运行工况和操作参数,分析了中国石化扬子石油化工股份有限公司加氢裂化高压空气冷却器的腐蚀机理.认为改造前空气冷却器的腐蚀为Ti衬管发生氢脆;衬管与基管间的缝隙发生电偶腐蚀;基管发生冲刷腐蚀.改造后空气冷却器的腐蚀为氯化铵盐结晶沉积后的垢下腐蚀与流体冲刷的协同作用.同时还分析了加工高氯原料油对高压空气冷却器运行可靠性的影响,提出了基于流动腐蚀预测的高压空气冷却器系统闭环管理措施.     

HDPE循环气冷却器改造前后换热效能比较

采用实时数据,利用Aspen流程模拟软件对齐鲁分公司塑料厂HDPE装置循环气冷却器换热效能进行计算,为设备改造提供理论依据。     

延迟焦化装置扩能技术改造

介绍大庆分公司炼油厂延迟焦化装置扩能改造情况 ,内容包括 :柴油系统的换热流程优化、空气冷却器改造等。装置处理量由原来的 1.0Mt/a提高至 1.17Mt/a。此改造方案不增加设备 ,仅靠降低装置循环比及局部改造瓶颈部位 ,改造后循环比降至 0 .3,总液体收率提高 2 .3% ,年净利润达 15 43× 10 4RMB $。     

高危泵机械密封辅助系统改造

兰州石化分公司炼油厂0.8 Mt/a连续重整装置以及0.4 Mt/a芳烃抽提装置中高危泵数量众多,在生产运行中机械密封频繁泄漏。以热载体泵机械密封失效为例,通过对失效密封检查及其辅助系统实际运行状况的监测,认为冷却器堵塞造成冲洗液温度过高是机械密封泄漏的重要原因。从冷却器结构设计缺陷及冷却水质不达标两方面分析了冷却器堵塞的原因,提出了改造冷却器结构、在冷却器冲洗液入口增设限流孔板、在冷却器冷却水入口管路加装过滤器的改造措施。改造后机械密封寿命延长,冷却器换热效果良好,经济效益显著,可为同类高危泵的运行维护提供参考。     

催化裂化原料直接进分馏塔的技术改造成功

吉林江南炼油厂提升管催化裂化装置原设计加工能力为5×10~4t/a蜡油,油浆系统采用原料先换热后冷却的流程.由于油浆返塔温度用调节冷却器的冷却水量的办法,给操作带来较大困难,水量大,冷却器挂蜡,水量小,则水大量汽化,经常使冷却器憋坏,1983年开工以来,每年都要损坏一、两台冷却器,1987年大修期间进行了油浆换热系统的技术改造. 1.技术改造内容原料直接进分馏塔,取消油浆与原料的原换热器和油浆冷却器.回炼油返回塔底.     

糠醛精制装置的技术改造措施及效果

介绍了某石化公司糠醛精制装置近年来先后实施了多项技术改造措施:加热炉综合节能改造,降低燃料气用量;优化换热流程、停用萃取塔底循环回流冷却器,减少自产蒸汽用量和循环水用量;机泵电机增加变频器,降低电耗。对比分析了技术改造前后装置的运行费用,结果表明改造后装置年增经济效益超过140.1万元,装置得以高效、稳定、长周期的运行。     

UOP CYCLEMAX技术Chlorsorb工艺预防放空气冷却器内漏的措施

介绍了UOP CYCLEMAX技术Chlorsorb工艺的流程及放空气冷却器的温度控制原理,对放空气冷却器发生内漏的原因进行了分析,并提出了预防措施,取得显著效果。     

高密度聚乙烯装置循环气冷却器的改造

针对原循环气冷却器能力不足,通过分析和比较,对冷却器的结构进行了改造,解决了生产瓶颈,达到了提高产量增加效益的目的。     

气体冷却器失效分析

介绍了气体冷却器的构造和在流程中的作用，着重分析了冷却器起火的原因及所采取的防范措施，论述了该设各国产化的前景和尚存在的问题。     

延迟焦化装置换热流程的改进

金陵石油化工公司南京炼油厂延迟焦化装置于 1 993年由 0 .8Ｍｔ/ａ扩至 1 .0Ｍｔ/ａ,1 999年又扩大为 1 .2Ｍｔ/ａ。下面介绍在扩能改造设计中开发的新型换热流程。1　原换热流程该装置的高温位热源有三股 ,分别是重馏分油、轻馏分油和柴油 ,它们出分馏塔的温度分别为370 ,330 ,2 2 3℃ ;由于重馏分油流量较小 ,能量回收的重点是轻馏分油和柴油。原换热流程见图 1。图 1　原换热流程示意2　新设计换热流程原换热流程的不足之处在于柴油的较高温位热能未能充分回收 ,柴油回流热能的一半由空气冷却器取走。因此 ,新设计换热流程将柴油作为脱…     

喷淋式排管冷却器供水装置的选择

在石油、化工等部门已获得广泛应用的喷淋式排管冷却器,以往多采用直流水方式供水,不仅浪费水源,且运行费用高,因此迫切需要改造。本文对单独凉水塔循环供水和蒸发式冷却器循环供水两种改造方案的技术经济性进行了评价比较,并在此基础上推荐选用蒸发式冷却器,最后提出了简便而实用的设计计算方法。     

裂解汽油加氢装置的节能改造方案

采用Aspen Plus流程模拟软件对一种典型裂解汽油加氢装置工艺流程进行了模拟计算,并对换热网络进行了夹点分析,结合实际生产运行情况,对装置进行了用能分析。模拟结果表明,裂解汽油加氢装置存在换热网络跨夹点传热量大、二段加氢反应器进料加热炉热效率低、二段加氢反应器出料水冷却器有效能损失大、脱C5塔进料温度低造成塔的加热蒸汽消耗量大等问题。提出了包括二段加氢反应器进出料换热采用高效换热器、二段加氢反应器出料循环氢气采用热分离流程和优化换热网络等内容的改造方案;分析了改造方案的可行性,估算了改造的投资和收益情况,通过改造可显著降低裂解汽油加氢装置的能耗。     

常减压蒸馏装置深减顶抽真空系统的改造设计

中石化金陵分公司Ⅲ常减压蒸馏装置原有深减压抽真空系统的一二三级抽真空均采用蒸汽抽真空,抽空器后冷却器采用湿式空冷及普通水冷进行冷却,腐蚀结垢严重,冷却效果不佳,深减压塔系统真空度波动,需进行更新改造,改造采用二级蒸汽抽空+高效水冷+液环泵机组方案,改造后蒸汽消耗、含硫污水量的产生均显著降低,装置能耗降低,经济效益显著。对于改造设计的工艺方案比选、流程、设备及布置、管道安装及改造后的应用效果进行了论述。     

一种改进的差压热耦合精馏流程

为深入研究差压热耦合精馏的节能特性,进而得到节能效果更佳的改进差压热耦合精馏流程,引入中间冷却器,提出了一种改进的差压热耦合精馏流程。以甲基环戊烷/苯二元物系为例,以标准煤能耗计算为基准,对改进前后2种流程的节能效果进行比较,考察了中间冷却器负荷变化对其热耦合程度的影响,以及进料温度对改进流程能耗的影响;通过对差压热耦合工艺系统分析,建立了差压热耦合精馏的一般通用模型,系统地考察了差压热耦合精馏3种典型的操作状态。结果表明,相对于原差压热耦合精馏流程,改进的差压热耦合精馏流程的节能效率达3.50%,并得到了两塔热量完全耦合时的中间冷却器负荷。     

稠油减黏裂化装置冷却器的腐蚀原因及防护

借助X射线衍射仪,对稠油减黏裂化装置冷却器的腐蚀产物进行了分析。结合腐蚀介质含硫量测定和静态挂片模拟实验,确定了腐蚀原因。结果表明,冷却器内既存在氧化腐蚀,又存在低温硫化腐蚀。采用加入油酸咪唑啉缓蚀剂CY-1,将减黏塔塔顶空气冷却器的管程用Ni-P进行化学镀层,加入高效破乳剂方法,对装置进行防腐保护。经改造后,塔顶Fe3+和Cl-质量浓度分别由改造前的6.97,37.40 mg/L,下降到改造后的2.991,6.51 mg/L。     

改造老的FCC装置使之现代化

对FCC装置,炼油厂希望对一定原料生产的产品有更大的选择性,或有使用各种原料的灵活性,但过去的老装置不具备需要的技术.改造FCC装置有四大主要技术内容.1.增加催化剂冷却器,它能很好控制再生超温和催化剂循环速率.冷却器是为了较重的原料油和偶而需要更     

翅片式空气冷却器改造

针对茂名石化乙烯工业公司全密度聚乙烯装置翅片式空气冷却器存在的问题。结合生产实际要求进行了改造。将原设备换热芯由不可拆结构改为可抽芯结构。原圆形换热管更换为椭圆管。材质由SS304不锈钢更换为铜，并对改造后的空气冷却器进行了传热核算。理论和实践证明，改造是成功的。     

冷却器内漏原因分析及处理

我公司合成氨厂工艺空气压缩机第一段间冷却器采用低翅管换热器,使用初期取得了满意的效果,但随着服役时间的延长,开始出现换热管内漏,一度严重危及设备安全及装置的正常生产.采取改造措施后,该冷却器在发生泄漏的情况下,仍能正常服役.从而为解决大型化工装置中出现的此类问题,探索出一条新途径.     

重油催化裂化装置高温烟气冷却器的改造

对重油催化裂化装置原有的高温烟气冷却器进行改造的情况和改造后的烟冷器的优点进行了详细论述，并对烟冷器改造后带来的经济效益作了简要介绍。     

氯压机段间冷却器腐蚀原因及氯气/循环水流程互换的可行性分析

针对电化车间氯气压缩机(B-602A/B)段间冷却器及后冷器频繁发生泄漏问题,分析了其腐蚀、泄漏的原因,就改变氯气和循环水流程以减缓冷却水管壁的腐蚀做了可行性的分析,提出了该段间冷却器技术改造方向。