粘棉混纺赛络针织纱纺纱工艺实践

探讨粘棉混纺赛络针织纱纺纱工艺。清梳工序粘胶纤维和棉纤维单独纺纱、两道并条混和保证混纺比准确;清梳联勤抓少抓,控制短绒率增加,梳棉合理配置锡林与刺辊速比;粗纱捻系数偏大控制;细纱后区牵伸倍数适当偏小掌握,并加装集棉器;合理控制各工序温湿度;优化络筒清纱参数,通过以上工艺技术措施的实施,最终开发出了质量合格的R/C 75/25 18.5 tex赛络纺针织纱。认为只有做好工艺优化工作才能开发出质量满足市场需求的产品。     

棉麻赛尔混纺赛络纱的纺制

探讨棉麻赛尔混纺赛络纱的生产工艺.针对棉纤维和麻赛尔纤维的性能差异,采取了条混工艺.通过必要的设备改造,实现了国产清梳联一机两线加工不同纤维原料的工艺流程,合理配置开清棉及梳理工艺,获得了较好的生条质量;并条采用三道混并,合理配置牵伸工艺,采用自调匀整装置;粗纱采用较重定量和较低捻系数,严格控制纺纱张力;细纱采用紧隔距重加压工艺,使用软胶辊及压力棒上销,优选赛络纺粗纱喂入方式;合理配置络筒电清参数,结果成功纺制出棉/麻赛尔50/50 27.8 tex混纺赛络纱,满足了使用要求.     

粘棉特细号纱的生产实践

探讨粘棉混纺特细号纱生产技术要点。开清棉控制打手速度;梳棉优选针布;优化精梳工艺;并条采用"两道混并、轻加压、低速度"工艺;优选粗纱捻系数,控制粗纱伸长率;细纱合理配置牵伸工艺和胶辊、钢领、钢丝圈,优选捻系数;络筒减小卷绕张力,合理配置电子清纱参数;加强设备维修管理确保上机工艺,严格控制温湿度。最终成功开发出质量满足要求的JR/C 65/35 4.9 tex纱。认为,纺制特细号粘棉混纺纱应优选原料,以保护纤维、提高强力、减少棉结为出发点合理配置各工序相关工艺,方可获得较好的纺纱效果。     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

赛络纺亚麻棉混纷纱的生产实践

探讨赛络纺亚麻棉混纺纱的生产工艺.介绍了赛络纷纱的技术原理及赛络纱的特点,通过设备改造、合理选配原料,开清棉及梳棉合理配置定量、速度,隔距等工艺参数;精梳选择较稀梳针密度,控制落棉率,提高梳理质量;粗纱采用较重定量和较大捻系数;细纱正确选用后区罗拉隔距及牵伸倍数,优选喇叭口中心距.结果成功纺制出亚麻/棉55/45 19.6 tex精梳混纺赛络纱,成纱质量满足了使用要求.     

再生麻粘胶混纺纱的开发

探讨再生麻纤维与粘胶纤维混纺纱的纺纱工艺.针对混纺纤维的性能特点,纺前需对再生麻纤维进行预处理,开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序采用“大隔距、适宜后区牵伸、较低速度”的工艺原则,以改善熟条条干均匀度;粗纱捻系数偏大掌握,以减少意外牵伸;细纱后区牵伸偏大掌握,优选钢丝圈型号;络筒工序合理设置清纱参数,最终成功纺制出再生麻/粘胶60/40 14.5 tex混纺纱,其成纱质量满足了使用要求.     

原液染色芳纶混纺纱工艺研究

探讨消防员防护服外层面料所用芳纶色纤混纺纱的纺纱工艺和技术要点。分析了消防员防护服外层面料的技术指标,纱线原料选用原液染色间位芳纶纤维和有机导电纤维。对原液染色间位芳纶纤维进行预处理;优化清梳工序;采用预混和混并相结合的并条工艺;粗细纱工序合理配置隔距、压力和纱线捻系数,在现有棉型设备上成功纺制出原液染色间位芳纶纤维/有机导电纤维98/2 18.5tex×2纱,纱线各项指标均达到了织造的要求。认为:通过合理配置各工序关键参数,选用设备器材专件,严格操作管理和温湿度控制,提高成纱质量,可以满足后续织造以及面料性能要求。     

细绒棉纺精梳细号纱成纱毛羽的控制

利用配棉等级1.8级细绒棉纺CJ 9.7 tex纱,为了有效控制毛羽,保证成纱质量,通过生产试验优化了工艺参数.开清工序适当降低打手速度,梳棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉率,并粗工序合理牵伸分配、适当增大粗纱捻系数,细纱工序优化锭速、适当增大细纱捻系数、优化配置卷捻机构和牵伸机构专件器材,络筒工序适当降低速度、合理配置张力及配用金属槽筒.实践表明:通过优化工艺、优选器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱毛羽得到有效控制,质量达到用户要求.     

棉铜离子改性涤纶混纺纱的生产

为了顺利的纺制出棉铜离子改性涤纶混纺纱,开清棉工序提高纤维转移率;梳棉工序适当分梳纤维;并条工序采用三道并合;粗纱采用适宜的捻系数,防止意外牵伸;细纱采用重加压、较小的后牵伸倍数和钳口隔距、较大的后牵伸隔距:络筒适当降低络纱速度、加严电清参数设置,使棉/铜离子改性涤纶69/319.7 tex混纺纱得以顺利生产,且成纱质量达到了使用要求.     

棉Viloft赛络纺倍捻线的纺制实践

为了顺利纺制棉Viloft赛络纺倍捻线,开清棉要求棉台平整,抓棉均匀,勤抓少抓,防止卷层黏连;梳棉配置适宜的分梳隔距,防止纤维缠绕针面;预并条轻重条搭配,确保混纺比;混并头道两种纤维条子间隔排列,以利于均匀并合;采用碳黑胶辊,减少静电吸花引发的疵点;粗纱捻系数偏大掌握;细纱加强操作巡回,防止粗纱单根或交叉纺纱;络筒合理设定清纱参数,保证接头质量;并线采用较低速度,保持张力均匀、自停装置灵敏,防止产生单股、多股和扭结纱;倍捻合理设定工艺,做好清整洁工作,减少纱疵;空气捻接器状态良好,确保接头质量。结果使纺纱顺利进行,成功纺制出J棉/Viloft 50/50 18.3 tex×2赛络纺倍捻线,较好地满足了质量要求。     

精梳棉光催化竹炭纤维混纺针织纱的纺制

为了开发具有光催化效果的纺织品,分析了聚酯改性光催化竹炭纤维的结构和性能特点,并在纺纱过程中有针对性地采取了工艺技术改进措施.通过使用开松机和自动喂给机组替代短流程清棉联合机组;梳棉合理配置隔距并增大锡林刺辊速比;并条合理配置牵伸工艺;粗纱采用较大的捻系数;细纱采用较大的细纱后区隔距与较小的后区牵伸倍数,结果成功纺制出精梳棉/光催化竹炭纤维50/50 18.5 tex混纺针织纱,达到了较好的质量水平,满足了光催化竹炭纤维产品开发的需求.     

芳砜纶桑皮纤维棉19.4 tex混纺纱的生产

探讨芳砜纶/桑皮纤维/棉19.4 tex混纺纱的生产工艺。针对芳砜纶、桑皮纤维和棉纤维的性能特点,纺前对纤维进行预处理,采用桑皮纤维棉纤维包混后与芳砜纶纤维条混工艺,合理配置开清棉和梳棉工艺;并条采用三道混并、防静电胶辊、重加压、大隔距、倒牵伸、低速度工艺;粗纱适当提高回潮率,选用较小定量和较大捻系数,严格控制纺纱张力;细纱采用低速度、中捻度、重加压、小钳口工艺;络筒采用小张力、低速度工艺,并合理配置电清参数,最终成功纺制出芳砜纶/桑皮纤维/棉50/30/20 19.4 tex混纺纱。     

精梳棉Tencel混纺竹节纱的纺制

为纺制精梳棉Tencel混纺竹节纱,针对原料特点,选择混纺工艺流程,进行Tencel纤维预处理,合理配置前纺工艺参数,改善半成品质量.根据竹节纱装置技术特点,制定并实施相关试纺测试程序,满足了竹节纱设计参数要求.通过优选胶辊、调整捻系数及车速使纺纱顺利进行;适当降低络筒速度,合理设定清纱参数.结果成功纺制出精梳棉/Tencel 50/50 27.9 tex竹节纱,成纱质量达到设计要求.     

FA4421型粗纱机纺制高含涤混纺纱的生产实践

为了提高高含涤混纺纱的质量,进一步提升粗纱机的产能,调整了T/C 75/25 18.4 tex高含涤品种在FA4421型粗纱机上的捻系数、粗纱定量、罗拉隔距、后区牵伸倍数及粗纱锭速.在不影响产品质量的情况下,采用FA4421型粗纱机纺制高舍涤混纺纱可通过适当增加粗纱定量来提高产品的产量;粗纱捻系数可偏大掌握;适当放大粗纱罗拉隔距和后区牵伸倍数有助于粗纱条干的改善.通过工艺参数的调整,纺制的高含涤混纺纱的成纱质量达到乌斯特2001公报5%水平.     

Tencel绢丝混纺涡流纱的生产

为顺利纺制Tencel绢丝混纺涡流纱,选择Tencel A100纤维与绢丝原料混和方式,在前纺各工序合理配置工艺参数,并对涡流纺工序纺纱速度、喷嘴压力、罗拉中心距及牵伸分配等工艺参数进行了优选,严格控制温湿度,结果成功纺制出Tencel/绢丝80/20 14.8 tex混纺涡流纱。满足了涡流纺纱线高档化的市场需求。     

JC 5.8 tex×2系列强捻股线的生产

探讨生产JC 5.8 tex×2系列强捻股线的工艺配置与关键技术措施。配用新疆长绒棉;对清梳工艺进行了优化工艺配置;使用加密型精梳锡林;粗纱采用较大捻系数,细纱罗拉隔距偏大掌握,采用压力棒隔距块,并试验4种捻度的强捻纱,以确定单纱捻度和定量;并纱速度350 m/min,倍捻卷绕速度18.2 m/min,蒸纱热定形温度100℃,蒸纱时间120 min。通过采取以上技术措施,解决了JC 5.8 tex×2系列强捻股线捻缩大而产生扭结疵点的问题,使该强捻股线各项质量指标均达到使用要求。     

采用超大牵伸纺莫代尔9.8 tex纱的实践

探讨细纱机超大牵伸纺纱工艺。采用TH558型四罗拉四胶圈三区超大牵伸数控细纱机纺制莫代尔9.8tex赛络集聚纱。通过工艺试验,优选出粗纱定量和捻系数、细纱牵伸分配、罗拉隔距等影响成纱质量的几个关键工艺参数的配置方案,使纺纱顺利进行并获得了较好纺纱效果。认为:采用超大牵伸纺纱,应正确选择牵伸机构与纺纱专件,合理配置纺纱工艺参数,加强运转操作等生产管理工作。     

莱赛尔纤维特细号纱的生产实践

探讨莱赛尔纤维特细号纱的生产工艺.从原料、工艺配置及温湿度控制等方面采取措施,成功纺制出7.4 tex、5.9 tex、4.2 tex莱赛尔纤维特细号纱.认为:采取选用细特、高强力原料、控制开清棉打手速度、优选梳棉针布,合理配置并条牵伸工艺、采取隔离加湿措施,粗纱优选捻系数、控制伸长率,细纱合理配置隔距、优选钢领钢丝圈等技术及管理措施,可以纺制出条干好、强力高、毛羽少,质量满足要求的莱赛尔纤维特细号纱.     

特细纯棉同向强捻股线纺制工艺研究

从原料选配、纺纱工艺参数确定、设备调整等方面开展研究,解决了CJ5.83 tex×2 ZZ同向强捻股线生产过程中的捻度不稳定、定捻效率低、纱线强力低及强力不匀等技术难题。单纱质量是纺出优质股线的基础,因强捻纱捻缩大,合股后强力不匀恶化,应适当降低各部件绕纱速度,严格清纱参数的调节标准。