“Z”形件锻造工艺的改进

图1所示Z形零件,材质45钢,零件长度尺寸与高度尺寸之比为1～1.5,采用习惯的压弯或错移方法成形都很困难,而且材料浪费大。如采用压弯,两端头重量按经验公式计算约为0.9kg,单个锻件材料消耗为3.1kg。如采用错移法,单个锻件材料消耗为5.3kg。这样一算比锻长条形坯料省不     

材料利用率与零件工艺性的关系

材料利用率是工厂的重要技术经济指标。尤其是在以锻件为毛坯的工厂中,是评定锻造工艺水平的重要依据。计算材料利用率的公式是:η=G_净/C_定 (1)式中:η——材料利用率;C_净——零件净重;C_定——材料消耗工艺定额。但是,材料利用率η和零件的工艺性有关,所以仅按材料利用率来评定锻造工艺水平是不准确的,举例说明如下。图1为两种相同的锻件,无论采用哪种锻造工艺,其材料消耗工艺定额均相同。但是由于(b)的型槽无法锻出,而(b)的净重却小于(a),     

阀锥体的自由锻造工艺改进

阀锥体零件（见图1）是矿山料浆输送零部件中的重要部件，因其使用环境复杂，所以对材料的性能强度要求较高。同时由于其形状特殊，锻件的原材料消耗较大。在以往的自由锻造工艺中，只能采用简单的锻造模具进行生产，但因原材料浪费严重、劳动强度大、加工工时消耗多等不利因素的影响，远不能满足现在发展的需要。采用套模热锻成形阀锥体件，     

薄饼类锻件辗扩成形

如图1所示的锻件产品,可以通过不同种类锻造设备予以锻造成形,从综合考虑锻件成本来看,材料利用率、模具及动能的多少决定了锻件的利润多少,模锻成形中要去除飞边及连皮,材料利用率在75％以上;辗扩成形中只在制坯中去除连皮,材料利用率可达到90％以上。在生产中辗扩成形较模锻成形在模具投入及动能消耗上均减少20％以上,辗扩成形明显较模锻成形有优势。本文中仅针对辗扩设备生产薄饼类锻件产品的成形予以分析。     

轴承盖镦环成形工艺

1.轴承盖镦环成形工艺的确定 多年来,我厂生产的轴承盖锻件(锻件图见图1)一直采用闭式套模成形工艺(闭式套模见图2)。其锻造变形力大,锻锤平砧磨损严重,连皮金属损耗大,模具寿命短。为此,我们从降低锻造变形力、减少连皮损失入手,采用了镦环成形工艺,效果良好。     

齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:1.锻件图纸像图2那样,材料是φ100×172公厘。锻件毛重10.6公斤,净重9.5公斤,火耗、毛刺为1.103公斤。这种锻件采用的设备是模锻锤和修边压床,采用图3的锻模。     

不锈钢立座弯曲模

立座是建筑装璜结构中常用的联接零件,材料为不锈钢1Cr18Ni9Ti,其形状及尺寸如图1所示。该零件外形简单,除落料、冲孔工序外主要是厚壁零件的U形弯曲工艺,由于零件的U形直角边较高,弯曲工艺有一定的难度。如果用折边机进行折弯,不仅需要专用模具,而且很难保证两边折弯对称。若采用热压弯成形,必然降低外表质量(氧化皮造成),又使模具结构十分复杂,工件成形后底部还可能出现不平整现象。经分析研究,为满足生产需要,设计了一副既经济又简单的立座弯曲模。通过     

带顶出装置的大球销胎模

锻件如图1所示,材料为20CrMnTi,每月加工量为6000件,现有锻造设备为250kg空气锤。因所供应棒料尺寸公差较大,并且使用油炉加热,采用简单套简模,锻件出模困难,且两人操作,劳动强度大。为此,笔者设计了如图2所示的带顶出装置的胎模,经实际使用效果较好。不仅解决了锻件不易出模     

特罗菲莫夫式阀体的胎型锻造

特罗菲莫夫式阀体是机车汽室部分很主要的一个零件,尺寸比较大,形状也比较复杂。这种锻件原先我们采用两体焊接成型(如图1)和整体锻造(如图2)制成;这样很费材料,工时(包括机械加工工时)消耗多,焊条也要消耗很多。我厂工艺技师徐兴海、许德溥两位同志同工人合作研究,采用胎型锻造获得成功。胎型锻造的锻造工时虽然比整体锻造多一些(比两体焊接成型少),但总的加工时数却     

压粒模零件的胎模锻

图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38％),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提     

利用剪板机解决窄边压弯问题

我厂在生产6122DK车架过程中,有一种直板零件如图1所示。成形此零件的最好工艺方法是采用一次成形模压制,但其需求量每年只有10件,投资一次性成形模有些得不偿失。于是我们制定了下列工艺路线:按如图1所示的展开尺寸(双点划线)剪切下料→划折边线→90°模压弯成形→校形。     

小型薄壁轴承套类零件的锻造工艺实践

本文介绍小型轴承套的胎模锻造工艺实践，确定了合理的成形工艺，阐述了组合套模设计的要点，生产实践表明，采用该模具成形薄壁直筒轴套类零件，提高了生产效率和材料利用率，具有一定的推广应用价值。     

汽车转向节的锤上锻造

汽车转向节是汽车转向机构的主要零件,它工作条件恶劣,受力情况复杂,其寿命直接影响汽车的工作效率。该件一般均采用模锻的方法生产。转向节锻件(如图1所示),几何形状复杂,是典型的复杂件,锻造难度大,为保证锻件的质量达到产品标准,提高材料的利用率,应选用合理的锻造工艺和模具结构。     

厚壁球形下壳体模锻

我厂生产的3NB80泥浆泵,其空气包系受压容器。为提高零件的机械强度,延长使用寿命,工艺由原铸钢件整体浇铸改为锻钢件上下壳体焊接。图1为空气包下壳体零件图,图2为下壳体锻件图。该零件几何形状类似厚壁封头,特点是外径尺寸大、孔深、壁厚、中间有高凸缘,形状特殊,锻造工艺性差,成形难。针对上述问题,我们进行了多次试验,最后在3吨蒸汽锤上采用模锻成形工艺,获得成功。实践证明,合理的出坯尺寸和锻模,是该零件锻造成形的关键。下壳体锻造分四火完工:一、二火:将钢锭切除烧冒口,然后锻成图3形状尺寸的坯件。边缘厚薄要均匀,否则翻边成形后的     

玛格纳三爪突缘的模具设计新方案

本文阐述了玛格纳三爪突缘锻件的锻造工艺特点及成形压挤模膛在模具设计中的应用。该类锻件适宜采用成形压挤模膛代替预锻模膛工艺。在节约金属材料消耗、降低成本方面提供了成功设计的范例。     

齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:     

阀座锻件锻造工艺改进

正阀座(见图1)是矿山料浆输送零部件中的重要部件,因其与阀锥体配合在复杂环境条件下使用,所以对零件性能强度要求较高,同时由于其形状特殊,锻件原材料消耗较大。原自由锻工艺存在原材料利用率低、加工工时消耗多等诸多不利因素。现采用胎模成形阀座锻件,既可大幅减少原材料消耗,又可为加工车间节约加工时间,且通过胎模成形对零件力学性能有很大改善。     

钟形壳锻造工艺优化

钟形壳是汽车等速驱动轴上一个传递转矩的关键零件。其锻件形状为杯杆结构（见图1），根据其形状结构特点通常采用三工步敞开式有飞边锻造成形工艺方法进行生产，工步和模具结构如图2、图3所示。     

导销锻模在模锻锤上的应用

我厂在4吨·米无砧座锤上进行模锻生产,其产品有船用转环、活塞芯、陀罗转子、煤矿用手把体、顶盖等锻件。在生产中一直采用两种锻模结构:对简单锻件采用圆柱形锻模(如图1),无定位装置、只有简单的圆周导向,这种锻模结构简单,加工方便,但在锻造时,由于锻造设备精度较差,上下模之间容易错移(2～4毫米),影响锻件质量,对切除锻件飞边也带     

嵌入式双面油槽齿坯锻造工艺和模具设计

嵌入式双面油槽齿坯的油槽会直接热锻成形,为防止嵌入端油槽产生油槽不通的质量问题,对3种工艺方案进行了论述,嵌入端油槽放置在下模的小无飞边锻造工艺方案可解决锻件错移与定位面一致性问题,进而解决油槽不通的问题。对小无飞边锻造工艺的模具结构进行阐述,经验证,上模的使用寿命要高于闭式模锻的。