基于Moldflow的数码相框底座注塑模浇口优化设计

在注塑模设计中为提高一次试模的成功率并减少注塑成型缺陷,利用CAE软件Moldflow对浇口位置及尺寸进行优化设计。以数码相框底座注塑模设计为例,介绍了借助于Moldflow对其浇口位置及尺寸进行计算机模拟分析的过程,获取最佳的浇口位置、尺寸及流道结构,优化了模具结构的同时,减少了试模、修模的次数,缩短模具制造周期,降低生产成本,加快模具开发进程,提高了企业的市场竞争力。     

阻尼座注塑模中的CAE技术

利用Moldflow软件流动模拟分析阻尼座零件不同浇口的位置。预测可能存在的气泡、熔接痕的位置,确定最佳浇口位置,并在此基础上设计模具。为了防止溢出飞边和刮伤凸模及固定型芯,推板和凸模型芯之间采用锥体配合,注射时不会因受注射压力影响而使型芯偏斜,从而保证塑件精度。     

汽车仪表板注射成形浇注系统方案及翘曲分析

针对汽车设计中的轻量化需求,分析不同浇口模型下汽车仪表板的注射成形过程.分析3种浇注模型下模具型腔的充填情况,发现熔接痕的数量不仅与浇注系统的布局有关,还受产品结构影响;分析3种浇注模型下的充填压力,发现浇口数量越多,充填压力损失越小,但浇口数量的增加会导致熔接痕数量增多;4浇口模型与5浇口模型对应的制品收缩率分布基本一致,3浇口模型的收缩率略高;采用高性能有限体积法（High Performance Finite Volume Method,HPFVM）分析3种浇注模型下制品的翘曲情况,发现3浇口模型的总翘曲变形量分布最宽,5浇口模型的总翘曲变形量分布最窄.     

基于CAX技术的数码相框底座注塑模具设计

为提高注塑模的一次试模成功率减少成型缺陷,利用CAX技术先建模、后CAE分析实现模具结构的优化设计。以设计为例,阐述了数码相框底座注塑模的CAD建模、CAE的分析过程,获取最佳的浇口位置、尺寸、冷却系统、脱模机构的结构,实现了模具结构的优化,同时减少了试模、修模的次数,缩短制模周期,降低成本,提高了企业的市场竞争力。     

Moldflow在某大型薄壁异形件注塑成型模拟分析中的应用

Moldflow注塑成型与模拟软件系列用于帮助制件设计者和模具设计者检测其设计的工艺性.Moldflow软件在注塑模设计中的作用主要体现在以下三个方面,首先可以优化塑料制品,运用Moldflow软件,可以得到制品的实际最小壁厚,从而优化制品结构,降低材料成本,缩短生产周期,保证制品能全部充满;其次运用Moldflow软件可以优化模具结构,可以得到最佳的浇口数量与位置、合理的流道系统与冷却系统,并对型腔尺寸、浇口尺寸、流道尺寸和冷却系统尺寸进行优化,在计算机上进行试模、修模,大大提高模具质量,减少修模次数;最后通过Moldflow软件,用户可以非常方便地优化注塑工艺参数,用户可以确定最佳的注射压力、保压压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间,以注塑出最佳的塑料制品.     

Z-MOLD塑料注射模CAE软件

Ｚ－ＭＯＬＤ软件是郑州工业大学橡塑模具国家工程研究中心开发的具有自主版权的计算机辅助工程软件,将工程设计、试验与分析贯穿于产品研制过程的ＣＡＥ技术应用系统中。它以塑料加工流变学、传热学和数值计算方法为理论基础,利用计算机图形学的技术将塑料熔体在模具型腔中的流动和传热的物理数学模型反映在计算机屏幕上,使设计人员可以在计算机上模拟出实际成型中熔体的动态充填、保压过程、冷却过程,这样就可以在制造模具之前就能计算出注射模浇口及流道的配置和尺寸、冷却管道的尺寸、布置及连接方式等参数,为设计人员修改设计、设…     

一模多件注射模具的设计及制造

本文以卡盒、支架和卡盖为例详细阐述了两板式侧浇口注射模具的结构设计要点与工作过程,通过采用典型的斜推结构、多弹簧顶出复位系统,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高。经过在实践中不断优化加工工艺、控制加工精度和改进配模技术,从而大大缩短了配模时间和模具的制造周期,提高了劳动生产效率,降低了模具的制造成本。     

Autodesk Inventor 2011模具设矿探讨和实践

Autodesk Inventor 2011软件提供了易于使用的模具设计功能,便于设计师直接利用塑料零件的Invent0r三维模型设计模具,从而简化零件的准备,补面（Patch）和分割面的创建,实现型芯和型腔设计、流道和浇口设计,以及冷却系统设计的自动化。通过与Inventor数字样机的全面关联,     

Autodesk Inventor 2011模具设计探讨和实践

Autodesk Inventor2011软件提供了易于使用的模具设计功能,便于设计师直接利用塑料零件的Inventor三维模型设计模具,从而简化零件的准备,补面(Patch)和分割面的创建,实现型芯和型腔设计、流道和浇口设计,以及冷却系统设计的自动化。通过与Inventor数字样机的全面关联,模型中的     

模流分析在汽车注塑件设计中的应用

鉴于越来越多的注塑部件应用于汽车设计,而注塑产品的熔接线通常是强度最薄弱的区域,因此对熔接线的预测和优化非常重要。以某汽车前端模块为实例,阐述借助Moldflow快速找到改善熔接线质量的解决方案。经Moldflow分析发现,当浇口位置和数量不变时,优化产品的局部料厚可以明显提高熔接线的质量。     

下盖压铸模的设计和制造

本文以下盖铸件为例详细阐述了两板式侧浇口压铸模具的结构设计要点与工作过程。笔者结合自己多年实践经验，通过采用华铸CAE软件进行流动分析，最后得出了一道合理而实用的浇铸、排溢系统方案，使得模具的压铸缺陷大大降低，进而提高了铸件的内在质量和改善其工作性能。     

通过模具CAE技术改善LED面板变形研究

本文以LED面板为例,阐述CAE软件在改善塑料产品变形中的应用.研究表明,采用CAE软件进行变形分析可以在试模之前找到翘曲变形的主要原因,如产品结构和壁厚、注射工艺参数设定、浇口位置和顺序等,将问题可视化,最终确定优化方案,减少试模次数和提高一次试模成功率.     

基于Moldflow脸盆塑料件的CAE分析

本文以脸盆塑料件作为分析对象,分析最佳浇口位置以及做缺陷的预测。从建立分析工程开始,介绍模型前处理、分析求解和后处理结果一系列步骤。一、成型工艺分析该制品为脸盆塑料零件,采用ABS塑料,外表面质量要求较高,采用MoldFlow的MPI模块对流动过程进行模拟分析(图1),以便更精确地确定浇口位置、数量以及工艺条件,预测型腔压力分布、温度分布和锁模力大小等,其分析流程如图2所示。     

Creo在模具设计中的应用

注塑模具分型面设计是注塑模设计的重要环节,其设计准则多样而宽泛,主要参考因素也很多。塑件是否采用侧抽芯或斜顶是确定模具复杂程度和模具制造成本的主要因素。根据产品的结构特点,利用Creo的全参数化设计工具,设计出跨面的分型特征曲线和分型面,分割生成符合要求的避免侧抽芯的模具成型零件。     

浅谈CAE技术的塑料模具高效率设计方法

目前,社会上许多生产行业在开展产品制造的过程中都必须使用各种各样的模具。为了确保产品的形状能够保持一致并保障产品的外形性能,设计模具的技术人员应该对常规的模具设计方式进行研究,从中发觉此类设计方案存在的缺陷,同时积极研究运用CAE软件对塑料材质产品模具实施设计的方法。本文,笔者根据自身参与产品模具设计的经历,分析通过CAE软件对塑料材质模具开展设计工作的具体方式。     

铅笔刨面盖模具型芯的设计与加工

一、前言 在现代的模具设计和生产中,通常先应用Pro/ENGINEER、UG、MasterCAM等先进的CAD/CAM软件进行产品的3D图形设计,然后根据产品的图形特点设计模具结构,确定模具型腔、分型面和抽芯结构,生成模具型腔实体图,最后根据模具型腔实体图,编制加工程序在CNC加工中心上进行数控加工.     

清华同方再推新品 清华同方超锐K210/V470

清华同方日前推出了两款笔记本电脑新品—采用12英寸宽屏幕设计的超锐K210和采用14英寸宽屏幕设计的超锐V470,这两款产品的模具在我们的测试中较为常见,不过与其它产品相比,它们的工艺水平和细节处理值得称赞,尽管模具相同,但是K210和V470与同类产品相比显得十分紧凑。同方为这     

笔记本电脑清华同方再推新品——清华同方超锐K21O／V470

清华同方日前推出了两款笔记本电脑新品——采用12英寸宽屏幕设计的超锐K21O和采用14英寸宽屏幕设计的超锐V470．这两款产品的模具在我们的测试中较为常见，不过与其它产品相比．它们的工艺水平和细节处理值得称赞．尽管模具相同．但是K210和V470与同类产品相比显得十分紧凑。     

基于CAE技术的注塑模组合型腔流动平衡设计及工艺分析

利用注塑模CAE软件Moldflow Insight 2010对结构复杂的组合型腔制件进行了流动、充填和流道平衡模拟分析,确定了单浇口组合型腔浇注系统布置方案,优化了特定条件下可使二型腔平衡进料的浇注系统尺寸。采用综合平衡法设计正交试验并开展CAE模拟实验,通过对因素与水平的直观分析,讨论了模具温度和熔体温度等工艺对注塑成型中流动平衡的影响,并给出了特定条件下工艺参数的最优组合。     

基于光线和位置补偿的注塑机残留物图像检测方法

对于图像处理算法解决注塑机模具中含残留产品的问题,现有算法对待检测图像与预存背景图像直接比对,但由于每次动模的光照情况和停留位置有偏差,导致待检测图像与预存背景图像在光线和位置上有偏差,故现有算法误差较大.为解决以上问题,提出一种基于光线和位置补偿的注塑机模具残留产品的图像检测方法,调整图像的均值、方差实现光线补偿,通过求取动模外边框并对准实现位置补偿.基于提出算法建立了基于PC机的模具图像监测报警系统,实验结果表明:该系统检测正确率高.