镗深孔主轴部件的设计

在精密镗床上进行大直径深孔镗削是采用悬伸支承的主轴部件(图1)来实现的。在规定的加工精度和生产率的条件下,为了增加镗削长度就必须提高主轴部件的抗振性或采用各种型式的减振装置。本文叙述的带有悬伸支承的主轴的设计与计算方法,能够保证主轴具有最高的抗振性。这种方法是在对精密镗床加工深孔时的稳定性进行理论和实验研究的基础上提出来的。     

深孔镗专用机床的开发

针对当前深孔镗床的缺点,开发了新一代深孔镗专用机床.该机床采用配备低转速大扭矩同步交流伺服电机的主轴驱动系统,采用具有过载保护的液压进给系统,有效地克服了原机床结构复杂、能耗高、堵转时易损坏工件和刀具的缺点,具有自动化程度高、成本低、节能、可靠性好等优点.     

在车床上增加镗深孔装置

对于长套筒类零件的内孔加工 ,常规工艺大都采用扩孔和镗孔。因工件固定 ,刀具运动不易排屑和散热。尤其当工件要求粗、精工序在一序完成 ,或加工一定直径范围内的孔 ,常规工艺扩孔需要不同规格的扩刀相对应 ,刀具数量多、费用高、换刀时间长。而镗孔需要多次对刀、辅助时间长、效率低。若要提高效率 ,需定制专用设备 ,投资大、柔性差、生产准备时间长 ,产品更新时 ,财力物力浪费高。现在我们对车床进行改制 ,加上镗深孔装置 ,加工长套筒类零件 ,不需多次装卸工件 ,更换刀具、辅具 ,能够在同一序完成粗 ,精加工或一定直径范围内孔的加工。操…     

深孔的浮动镗削与强力珩磨

用浮动镗刀加工深孔是深孔精细加工的一种工艺方法，由于其加工质量较高，加工方法简单易行，对工装及机床要求不苛刻，因此一直被广泛地用于深孔的精加工，深也强力珩磨是在普通砂条珩磨中引入半刚性强力磨削机理，利用高压力下同石的高切除率及其自励性，使深孔的粗，精加工一次性连续完成，文章在分析浮镗和强力珩磨的切削机理的基础上，从加工质量和效率两方面对比了这两种工艺方法的工艺特点，最后指出了我国推广强力珩磨存在的     

深孔精加工中的自适应减振镗杆系统设计

针对深孔镗削精加工中高长径比镗杆存在较低的颤振稳定极限,导致容易发生颤振的问题,设计了一种自适应减振镗杆系统。通过调节O形环弹簧的轴向压缩,调谐附加质量阻尼减振器的固有频率,以最大化其动态刚度和适应大范围的长径比;利用电磁激振器和非接触式电容位移传感器自动测量镗杆的频响函数,并通过压缩O形环自适应调谐附加减振器的固有频率;最后,将镗杆频响函数的负实部最小化,以最大限度地提高无颤振切削深度。研究结果表明：安装减振器后镗杆频响函数的实部从-15.17μm/N缩小到-0.24μm/N,相当于动态刚度增大了63.2倍,且表面粗糙度得到明显改善。该系统能够覆盖相当宽的镗杆长径比范围,可适应各种实际安装需求。     

薄壁深孔镗头的设计与应用

利用设计的薄壁深孔镗头结合振动切削技术,应用解决了雷达天线外导体薄壁长管零件的深孔加工问题.使用结果表明,刀具结构合理,加工过程平稳,加工质量稳定,加工效率高,刀具寿命长,具有普遍推广价值.     

精密可调镗刀杆的深孔加工

本章讨论了一个在中碳合金结构钢工件上,加工高精度深孔((φ12~( 0.018)孔深392、Ra0.8)钻长径比达79的深小孔(孔径φ4.2,深332)的工艺实例,介绍了工件整个工艺流程、深孔加工的工装、工艺参数以及加工中的注意事项。     

TGK500 3000深孔镗滚数控机床设计及主参数确定

高精度液压缸筒的深孔加工是国内外同行公认的难题之一。为解决这一问题,以TGK500-3000深孔镗滚数控机床为研究对象,主要完成机床的总体方案设计,确定了主传动系统、伺服进给传动系统、镗模和镗滚复合刀具等的主要结构和参数,从而保证了被加工缸筒轴线的直线度,降低了废品率,获得了较为满意的加工效果。     

薄壁长筒零件深孔镗削工艺与数控组合机床设计

文章对薄壁长筒类零件内孔镗削方法进行了分析,并设计了深孔镗削数控组合机床.同时机床的布局及主轴箱、弹簧夹头、深孔镗刀等关键部件进行了详细介绍.该机床的成功研制,解决了薄壁长筒零件深孔加工的难题,通过更换数控加工程序,更换夹头及刀具,调整液压中心架和导向架的轴向位置,该机床可以实现不同尺寸薄壁长筒类零件的内孔加工,运行效果良好.     

热轧管深孔镗滚加工的走偏问题剖析与结构优化

为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,剖析了深孔镗滚加工中刀具走偏的根本原因,提出了合理设置刀具参数、提高刀具装配精度和支承刚度、优化支承套结构等措施,从而改善了加工质量,获得了较为满意的结果。     

简易镗缸孔专用机床

气缸孔的机械加工是发动机缸体加工中的重要工序之一,尤其是精加工工序,往往成为加工关键。对于一些产量不大的中小厂是一个急需解决的技术问题。如何能创制一种加工精度稳定,造价低廉,适合于用户厂自行制造的简易专用镗缸机,经常是各发动机制造厂,特别是新建厂的疑难问题。 对于创制简易专用镗缸机,一些兄弟单位,在这方面做了不少工作,并且摸索出了一些经验。文化大革命以来,由于狠批了反革命修正主义路线,坚持“独立自主,自力更生”大     

一种用于CFRP深孔镗削的阻尼导向头的研究

通过对碳纤维增强复合材料(CFRP)切削加工的研究,并结合深孔镗削的加工特点,研究了一种安装在镗杆悬伸末端,利用摩擦阻尼减振的特殊导向装置。建立阻尼导向镗杆系统的动力学模型,研究了阻尼对镗杆系统共振振幅的影响,并分析了阻尼导向装置在减小共振振幅中的作用。最后用有限元法分别对安装摩擦阻尼导向的镗杆系统和普通镗杆系统进行了对比仿真验证。结果表明摩擦阻尼导向头不会降低镗杆系统的固有频率,但能有效的减小共振振幅,提高了镗杆系统的抗振性能。     

精镗汽缸套孔机床

由于发动机的规格不同,汽缸套有着许多不同的尺寸。根据汽缸套的作用,对其提出的要求是很高的。不仅对孔的表面光洁度要求高,而且对尺寸精度、圆度和锥度要求都很高。因此,使用能按尺寸进行调整的机床来精镗缸套孔是合理的。下面研讨一下三种大小不同的采用静压轴承的加工缸套孔机床,其缸套孔直径约为87～520毫米,长度可达1322毫米。     

精镗位置精确的精密孔

本文介绍加工多轴自动车床主轴鼓轮体用的专用精镗机床的结构、主要特点和工序。图9幅。     

孔的数控镗铣加工工艺

本文论述了数控机床上的孔加工技术——数控镗铣加工工艺,介绍了新型高精度的孔加工刀具,并给出了相应的数控加工程序。     

激光深熔焊中匙孔形成过程的动态模拟

为了准确的模拟出激光深熔焊接中匙孔变化的动态过程,根据匙孔内激光的能量吸收机制,采用射线跟踪法产生热源,建立了激光深熔焊接过程中气、液、固三相统一的数学模型,并采用了VOF方法追踪自由液面,模型中考虑了表面张力、热浮力和反冲压力的作用,通过数值计算得到了匙孔变化的动态过程与相应的温度分布.结果表明,匙孔形成的主要驱动力是反冲压力,在加热初期,激光主要用来加热金属基体,随着激光辐照时间的增加,熔池表面温度急剧升高,金属进而汽化,产生匙孔.针对304不锈钢的工艺试验表明计算结果与实际相符合.     

气流辅助增强匙孔激光焊熔深增加机理

采用直径为0.8 mm的气流喷嘴直吹匙孔,开展了不同吹气方向、气流入射点位置及流量下的激光焊试验,为获得增强的匙孔效应和增加的熔深.通过等值线图分析获得了优化的气流参数,最大熔深较传统激光焊增加了约38%.合适入射点位置和流量的增强匙孔气流,不仅压制了等离子体,还将匙孔口部的液态金属向下压,使得匙孔口部明显扩大、熔深增加、焊缝成形良好,匙孔内等离子体的流向发生了改变,因而熔池内液态金属的流向也发生了变化;入射点位置偏后时,其作用区域为匙孔后方熔池,将液态金属向熔池后方推,会导致驼峰焊道的产生.     

基于视觉的激光深熔焊匙孔检测及图像处理

匙孔的形状尺寸与熔透有着密切的联系,因而获取匙孔图像并提取出完整的匙孔边缘对于实现激光深熔焊的熔透控制具有重要的意义.通过构建的激光深熔焊同轴视觉检测系统,获得了完整清晰的匙孔图像,设计了高斯滤波器、增强算子,提出了先搜索匙孔中间部分边缘、而后搜索上部、下部边缘的搜索策略,很好地提取出了匙孔的边缘.     

高功率光纤激光深熔焊接匙孔的形貌特征

光纤激光深熔焊接羽辉由匙孔内激光致蒸汽喷发所致,对焊接过程存在严重的负面影响. 文中通过改变匙孔内激光致蒸汽的喷发特征,研究羽辉对光纤激光深熔焊接过程的影响规律. 结果表明,随着焊接速度的提高,沿焊接方向的匙孔口长度逐渐增大,匙孔前壁的倾斜角则逐渐减小. 该现象导致孔内激光致喷发蒸汽的特征发生变化：底部摆动羽辉的喷发方向逐渐沿焊接反方向偏离激光束,狭长形羽辉的高度则逐渐降低直至消失;羽辉对焊接熔深的负面影响也逐渐减小直至消失,但飞溅数量逐渐增多,焊缝表面成形则逐渐恶化. 进一步分析表明,匙孔前壁激光致蒸汽的喷发方向变化是底部摆动羽辉的喷发方向和狭长形羽辉高度均发生改变的主要原因;提高焊接速度可降低羽辉对焊接过程的负面影响,但匙孔前壁激光致蒸汽对匙孔后壁的冲击作用将导致孔口沿焊接方向的长度变大、飞溅增多、焊缝表面成形质量变差.