水泥生产线生料制备工艺的选择

三条2 500 t/d新型干法水泥生产线的生料制备系统分别采用烘干管磨机系统、立磨系统、辊压机生料终粉磨系统,结果发现辊压机生料终粉磨系统的能耗最低,中卸烘干磨最高,立磨居中.立磨和辊压机终粉磨系统均具有系统简捷、操作方便、维护简单、易于管理等特点,但辊压机终粉磨系统的烘干能力比立磨弱.从节约和合理利用能源的角度考虑,在气候干燥、物料水分低的地区应优先选用辊压机生料终粉磨系统,其它地区则选用立磨系统.     

生料辊压机替换中卸烘干磨节能技改新思路

某公司2 500t/d熟料生产线生料磨系统原采用Φ4.6m×（8.5+3.5）m中卸烘干磨粉磨工艺,台时产量200～220t/h,生料粉磨工段电耗～24kWh/t。因本项目所用原料综合水分1.99%,且没有很黏的物料,为节能降耗,确定新建辊压机生料终粉磨系统代替现有的球磨机系统。新系统投产后,生料产量达到240t/h以上,生料粉磨工段电耗≤12kWh/t,效果理想。     

不同磨型在大型水泥生料粉磨系统中的应用

从粉磨能力、烘干能力、喂料粒度和能耗方面入手，对球磨、立磨和辊压机粉磨系统这三种生料磨系统进行了对比分析。分析认为：在大中型水泥生产线工程建设中，生料粉磨方案设计时可优先考虑烘干能力强、能耗低、系统投资低的立磨粉磨系统。     

水泥工业粉磨系统的节电方法

粉磨技术正在向完全无球化、设备大型化的方向发展,伴随着水泥工艺技术的进步,水泥生产综合电耗的变化趋势如下:球磨机时代100 k Wh/t;部分料床粉磨时代90 k Wh/t左右;无球化时代80 k Wh/t。在水泥生产过程中,降低粉磨电耗是降低水泥行业耗能的关键途径之一。粉磨过程中的每一道工序、每一个环节都有潜力可挖,通过对整个系统全面优化,可显著降低水泥电耗,降低生产成本。     

中卸烘干磨、立磨和辊压机生料终粉磨方案比较

<正>0引言目前生料制备有中卸烘干磨、立磨、辊压机3种方式。由于管磨机能耗较高(单位电耗22~26kWh/t),国内新建生产线大多采用立磨粉磨以节约能耗(单位电耗18kWh/t左右),但是立磨在维护、操作方面的难度又远远高于中卸磨。随着人们节能意识的提高,近几年辊压机作为一种新的生料制备方式而备受青睐。     

生料粉磨系统节电技术改造

原ATOX37.5立磨系统运行指标落后，生料工序电耗、设备故障率、维修费用居高不下，产能吃紧。故决定将立磨改为TRP180-120辊压机系统工艺，实施中采取一系列降低系统阻力、优化主机功率配置、降低系统漏风等措施，改造效果明显，工序电耗达到国内较为先进水平。     

5000t/d熟料生产线生料磨系统改造实例分析

在整个水泥生产过程中,生料粉磨和水泥粉磨工段电耗占水泥生产电耗的60%～70%,如何降低粉磨工段电耗一直是水泥技术研究的重点。而在熟料综合电耗中,生料粉磨工段电耗是最大的耗电工序,约占到熟料综合电耗的55%以上,要降低企业熟料综合电耗指标就必须对现有落后生料粉磨系统进行改造。而辊压机作为目前最先进的生料粉磨工艺,具有产量高、粉磨工段电耗低、系统运行平稳等诸多种优点。同样条件下,比立磨系统粉磨工段电耗低3～5 kWh/t。     

生料中卸磨系统改造为辊压机终粉磨系统的经验

<正>我公司Φ4m×60m回转窑系统于2006年8月投产,实际熟料产能为2 850t/d左右。生料制备系统由Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨和ZX3000组合式选粉机组成。该系统设计台时产量190t/h,因原料易磨性差等原因,运行期间台时产量基本在190~200t/h,勉强满足窑生产需要。生料工序电耗23k Wh/t左右。由于电耗高,台时产量低,不能满足窑后续提产要求,     

生料粉磨系统节能技术改造

生料磨系统原配置为Ф4.6 m×（10+3.5）m的烘干中卸磨,该中卸磨台时产量偏低,生产能力已难以满足窑系统熟料煅烧的正常需要,设备长期处于满负荷运行状态,难以安排停机检修维护,无法及时发现和解决隐患,而且中卸磨系统能耗高,因此决定对生料粉磨系统进行节能技术改造,将中卸磨改造为满足3?000 t/d熟料的HFCG160-140生料辊压机终粉磨系统（动态选粉机、循环风机利用原有设备改造）,改造后节能效果明显,电耗大幅降低。     

生料辊压机终粉磨系统处理难磨和高水分物料的实践

介绍了辽宁山水工源水泥有限公司的生料辊压机终粉磨改造项目的工艺流程、系统优化和系统改造前后的产量及电耗对比。探索了生料辊压机终粉磨系统在处理难磨和高水分物料时遇到的问题,通过采取一系列的优化改造措施后,达到了提产降耗的目标。     

中卸烘干生料磨生产情况浅析

中卸烘干生料磨生产情况浅析王践山东省鲁南水泥厂（２７７５３１）１引言鲁南水泥厂生料制备系统采用ΦＯ３．５×１０ｍ中卸式烘干兼粉磨磨机。这种磨机可对物料起到冲击破碎和研磨作用，并可适应水分在５％以下的物料入磨，起一定的烘干作用。烘干磨系统包括物料和气体...     

辊压机系统在水泥生料粉磨中的应用

本文介绍了水泥生料的辊压机半终和最终粉磨系统的最新发展,并结合我国日产熟料1000～4000t水泥厂的生料磨选型问题,综合比较了三种粉磨系统的技经指标,认为辊压机粉磨系统较优越,具有发展潜力。     

立磨在水泥工业中的应用(中)

（接上期）３PolysiusRM型立磨的技术创新Polysius公司RM型立磨的生产晚于LM型和MPS型立磨，但在磨机的机械结构和工艺系统设计上充分吸取了其他立磨在生产实践中出现的问题，进行了很多改进，特别是在磨辊和磨盘的设计上有与众不同的创新技术，Polysius公司对其立磨在３０年内生产操作经验进行了总结，并将其技术进行划分为三个阶段。第一阶段，１９７２年～１９８１年：单辊，单凹槽磨盘，少量的外循环（最大６０％），离心式选粉机。第二阶段，１９８２年～１９９０年：双辊，双凹槽磨盘，无外循环或少量外循环，离心式选粉机。第三…     

生料粉磨系统的节能改造

介绍了生料粉磨系统由辊磨系统改为辊压机终粉磨系统的情况.新粉磨系统在V型选粉机前加装了密封喂料机,选用了高效节能风机,将收集成品的旋风筒改为2个,将气动闸板阀改为气动棒阀,采用永磁电机驱动.改造后,生料粉磨系统产量从430t/h提高到500t/h以上,系统电耗从 15.7kW·h/t 降至 10.8kW·h/t.     

生料终粉磨系统中立磨和辊压机的应用对比

当前生料粉磨的先进技术主要以生料辊压机终粉磨技术和生料立磨终粉磨技术为代表。这两种粉磨系统从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声等方面都占了绝对优势。在原料条件允许的前提下,生料辊压机终粉磨技术的优势更加突出。     

水泥联合粉磨系统与半终粉磨系统运行电耗评价

DL公司与SY公司水泥磨均采用辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统,此系统可严格控制入磨物料粒度,能充分发挥磨机研磨能力。但DL公司V选后部分合格产品再次进入磨机,增加了磨内过粉磨现象,限制了磨机能力发挥,导致电耗升高。而SY公司辊压机系统与球磨系统共用一台高效选粉机,V选后约40%~50%的细度合格物料直接经选粉机分选为产品,将辊压机与球磨机各自优势发挥至最大,增加了系统能力,这在台时、电耗对比上体现了优势。     

非金属耐磨材料在水泥工业粉磨设备中的应用

设备的磨损和防磨是一个矛盾体,掌握常用耐磨材料的特点,再根据不同部位的磨损性质和工作条件,有针对性地选择适宜的耐磨材料和防磨方法,才是设备防磨的科学方法。常用非金属耐磨材料有SHC耐磨陶瓷、SHN纳米陶瓷、SHA合金陶瓷、SHT钛金陶瓷、SHH高温陶瓷。在水泥工业粉磨系统中,立磨诸多部件(内锥体、静态叶片、选粉机壳体、选粉机轴套、立磨筒体、磨辊密封环、磨辊轴套、刮料板、喷口环)、辊压机侧挡板、磨机出口管道弯头及膨胀节以及粉磨系统之回转卸料器、循环风机叶轮、风机壳体、三道锁风阀阀板等科学地选用非金属耐磨材料,能起到事半功倍的防磨损作用。     

辊压机生料终粉磨系统选粉机优化改进

该公司5 000t/d预分解窑熟料生产线,生料制备配置一套RP200-180辊压机终粉磨系统。运行初期,由于动态选粉机选粉效率低,不但生料产量偏低,系统粉磨电耗在13kWh/t左右,而且生料R_200μm粗颗粒筛余偏粗,在 3.5%～5.0%之间,严重影响熟料煅烧质量。经分析认为,该终粉磨系统中动态选粉机存在一定技术问题,采取针对性调整措施,通过有效增大选粉室分级区,并对密封迷宫间隙进行处理后,系统产量由460t/h提高至500t/h,粉磨电耗降至11kWh/t。同时,生料R_200μm粗颗粒筛余量降至1.5%,取得增产、节电,降低生料细度的综合技术经济效果。     

水泥预粉磨装备及技术发展现状的分析

重视预粉磨装备及技术的发展,就是重视水泥联合(半终)粉磨工艺系统的粉磨效果。联合(半终)粉磨系统中充分利用了料床预粉磨段粗处理的技术特性,同时发挥了管磨机段独有的磨细与整形功能,真正实现了“分段粉磨”过程中两段之间的优势互补。预粉磨段主机的吸收功耗越大,管磨机段主电机电耗降低越多,系统的总节电效果越显著。随着预粉磨段主电机功率与管磨机主电机装机功率比值的增加,预粉磨段处理能力进一步增大,投入的功耗越多,整个粉磨系统电耗降低的幅度也更大。在水泥粉磨生产线改造过程中,将高压力多辊外循环立磨用于预粉磨段,是降低粉磨电耗的发展方向之一。辊压机联合(半终)水泥粉磨系统中辊压机的吸收功耗至少应≥9.0 kWh/t,高值可以达到12.0 kWh/t,在此范围内越高越好。辊压机联合(半终)粉磨系统中,辊压机运行常常表现为不够平稳、时有偏辊现象发生、液压系统压力输出不稳定、操作不灵敏、液压系统现场“跑冒滴漏”严重、控制关键元器件购置困难等。建议采用辊压机SPC控制系统进行改造,以确保辊压机应保持稳定和较高的工作压力,确保良好的挤压做功能力,确保有更多的细粉产出,有利于系统高效低耗运行。